품질 전자 제조 & SMT는 하강합니다 공장

인쇄 회로 보드에 대한 다른 솔더 마스크 색상   골든 트라이앵글 그룹 주식회사 (GOLDEN TRIANGLE GROUP LTD) 는 고객들에게 아래와 같은 용접 마스크 색상을 제공할 수 있습니다. 녹색, 파란색, 흰색, 빨간색, 검은색, 노란색 오렌지, 보라색, 갈색, 회색 투명성

지난 16년 동안, GT팀은 고객들과 협력하여 플렉스 보드, 딱딱한 보드, 딱딱한 플렉스 보드, 알루미늄 기반 보드를 포함한 제품으로 아이디어를 만들어냈습니다.   GT는 지속적으로 고객에게 경험있는 연구 개발 서비스를 제공합니다.   사용된 소프트웨어 엔지니어는 알텀 디자이너와 PADS입니다.   주요 제품은 산업 제어, 자동차 및 의료 분야에 초점을 맞추고 있습니다.   GT 설계 및 생산 전에 고객 승인을 위해 Gerber 파일, BOM 목록 및 구조를 제공;   또한 GT는 고객의 테스트 지침에 따라 배송 전에 테스트 서비스를 제공할 수 있습니다.

핀이 뭉쳐있는 회로판 GT는 서부 해안에 위치한 우리의 고객 중 하나에 인쇄 회로 보드를 공급합니다고금 접착 17??그리고깊이 로팅 제어2년 이상 이사회에서 가끔은 고객과의 공식적인 비디오 기술 회담에서 GT는 다른 유형의 샘플을 PCB 보드에 핀을 삽입하는 고객과 함께 보여주었습니다. 이는 GT에 새로운 기회를 가져다주었고 일련의 주문---아래쪽에 설치된 핀!  

이 평화로운 시즌에, GT 팀은 우리의 파트너, 고객 및 공급업체들에게 행복과 기회와 성취로 가득 찬 새해를 기원합니다. 2025년에 함께 더 많은 것을 성취하기를 기대합니다. 크리스마스 축하해!

  SMT 피더는 전자 부품의 정확하고 효율적인 공급을 보장하는 핵심 부품입니다. SMT 생산 라인에서 피더는 "부품 운송기"와 같습니다.피더가 없으면 다양한 전자 부품들을 지정된 위치로 신속하고 정확하게 전달합니다., 표면 장착 장치 (SMD) 장비는 구성 요소를 원활하게 고르고 회로 보드에 설치할 수 없으며 전체 생산 라인이 정지됩니다.   예를 들어 PCB 보드를 제조할 때, 다양한 사양의 콘덴서와 저항과 같은 많은 구성 요소가 필요합니다.피더는 프로그램 설정에 따라 SMD 머리가 접근 할 수있는 위치에 이러한 구성 요소를 순서대로 보낼 수 있습니다, 각 구성 요소가 정확하게 설치 될 수 있도록 보장하여 회로 보드의 정상적인 생산을 보장합니다.   높은 정밀도를 가진 피더는 부품 배치의 위치 오차를 줄이고 결함 제품 비율을 줄일 수 있습니다.

    ENEPIG(Electroless Nickel Electroless Palladium Immersion Gold) 는 PCB 표면에 닐의 얇은 층을 먼저 퇴적시키는 화학 접착 방법이다.그리고 그 위에 팔라디움의 층을이 3층 구조 디자인은 좋은 전기 성능을 제공할 뿐만 아니라 PCB의 부식 저항과 마모 저항을 크게 향상시킵니다.     전통적인 금 몰입 과정과 비교하면, ENEPIG 프로세스는 더 높은 신뢰성을 가지고 있습니다. 금 층은 좋은 전도성 및 부식 저항을 가지고 있지만,단단도 낮고 찢어지기 쉽다. 팔라디움 층의 추가는 효과적으로 PCB 표면의 단단성을 향상, 물리적 손상에 더 저항성. 한편, 아래층으로,니켈 층은 금층으로 구리 원자가 유출되는 것을 효과적으로 막을 수 있습니다., 따라서 검은 니켈 현상이 발생하지 않습니다.     장점: 우수한 복수 재흐름 주기가 좋은 용접 성능을 보장 고도로 신뢰할 수 있는 접착 능력 결정적인 접촉 표면을 가진 표면 Sn Ag Cu 용매와 높은 호환성 여러 종류의 포장 용품, 특히 여러 종류의 포장 용품이 있는 PCB에 적합합니다. 블랙 니켈 현상은 없습니다. 단점: 팔라디움 층의 과도한 두께로 인해 용접 성능이 감소합니다. 느린 젖기 속도 높은 비용

우리 팀에서 좋은 소식! GT팀이 설계하고 연구한 테스트 장치는 성공적으로 디버깅되었고, 이제 사용에 들어갔다. 이 시험 장치는 PCB의 고전압 코일 테스트를 위해 개발되었으며 동시에 2 개의 패널 PCB를 테스트 할 수 있습니다. 테스트 설비에 대한 요구 사항이있는 경우 저희에게 연락하십시오. GT는 PCB & PCBA뿐만 아니라 첨단 기술 테스트 설비에 특화되어 있습니다. 우리는 고객을 위해 일괄 서비스를 제공하기로 약속합니다.      

회로 메이커 ---- EQ & WF PCB의 확인     고객의 PCB 구매 주문을 받은 후, 우리의 엔지니어들은 주의 깊게 고객의 디자인 파일 (일반적으로 게르버 파일) 을 검사하기 시작,이것은 올바른 제품을 제조하는 중요한 보증입니다.     그렇다면, 공학 문제에서 확인해야 할 것은 무엇일까요? 그들은 4 가지 주요 유형의 엔지니어링 질문으로 나눌 수 있습니다.   첫째, 만약파일이나 디자인 고객 제안의 불일치, 우리는 어떤 것을 사용하는지 확인하기 위해 고객의 도움이 필요합니다.   두 번째로, 만약디자인 자체에 뭔가 문제가 있습니다.,우리는 문제를 지적하고 고객의 제안을 해야 합니다. 고객이 제안을 받아들이거나 다른 합리적인 제안을 한다면, 우리는 생산을 준비합니다.   세번째로,고객의 디자인은 프로세스 능력을 초월합니다, 우리는 고객이 다른 해결책을 가지고 있는지 여부를 확인하기 위해 우리의 조정 계획을 제공합니다.   넷째, 우리가 원한다면기능에 영향을 미치지 않지만 생산 과정에서 유용한 것을 추가합니다., 우리는 확인을 위해 고객의 제안을 제공할 것입니다. 예를 들어, 증권 표시를 추가, 위치 구멍, 스탬프 구멍 등     WORK FILES에 따르면 고객 설계 파일과 일치합니다.WORK FILES의 모든 변경 사항은 고객이 동의합니다..

위의 그림에서 우리는 구멍 내부에 구리 코팅이 있다는 것을 알 수 있습니다.   GT는 구멍을 통해 생산 할 수 있습니다최소 지름 1.0mm어떻게 액체 구리를 이렇게 작은 구멍으로 흐르게하고 벽에 균등하게 접착하는 것은 기술적인 어려움입니다.IPC 2급 표준그 와중에, GT는 아래 3 가지 방법을 사용하여 구멍을 통해 품질을 보장합니다.   -- 구멍에 중저한 두께의 Cu를 얻을 수 있도록 충분한 접착 시간을 보장합니다. - 순수한 쿠퍼 공으로 구리 덩어리 구멍을 피합니다. - 침투 구리 용액을 사용하여 "개 뼈 현상"을 예방합니다   위의 방법으로, 구멍을 통해 신호 전송에 잘 수행됩니다.

회로 메이커 - - 황금 손가락   인쇄 회로 보드의 황금 손가락은 PCB의 가장자리에 있는 금색 접착 된 접촉자 줄을 가리킨다. 손가락처럼 생겼기 때문에 그렇게 불린다. 아마도 당신은 메모리 스트립을 본 적이 있을 것이다.금손가락의 일반적인 응용의 일종입니다.   놀라운 전기전도성, 경사 저항성 및 부식 저항성으로, 황금 손가락은 주로 전자 장비에서 신뢰할 수 있는 연결을 설정하는 데 적용됩니다.예를 들어, 삽입된 슬롯등등.   황금 손가락을 만들 때, 금 코팅의 품질과 두께를 보장하기 위해 전자기조각, 화학조각 등과 같은 특별한 기술이 사용됩니다 (표준 두께 10 "-60"에서, 이 두께는 경우에 따라 논의 될 수 있습니다), 이는 신호 전송, 삽입 및 제거의 수명주기 등 요구 사항을 충족해야합니다.   GT는 이러한 기술에 경험이 있습니다. 그것에 대한 질문이 있다면, 저희에게 연락하십시오!

PPCB 및 PCBA의 포장   인쇄 회로 보드 (PCB) 및 인쇄 회로 보드 조립 (PCBA) 를 포장할 때, 우리가 고려하는 것은 물리적 손상으로부터의 보호뿐만 아니라 안정적인 성능을 유지하는 것입니다.   PCB와 PCBA의 일반적인 4 개의 포장 방법은 다음과 같습니다.   - 진공 포장 PCB는 진공기에 의해 포장되며, 이는 PCB를 습기, 산화 및 기타 오염으로부터 보호합니다.     - 거품 포장 이러한 종류의 반 정적 및 버퍼 기능을 가진 거품 워크는 PCB와 PCBA에 좋은 보호를 줄 수 있습니다.   - 반 정적 가방 포장 반 정적 코팅 또는 물질을 가진 가방은 정적 전기로부터 PCB를 보호 할 수 있습니다. 그리고 PCB는 폼으로 포장되어 상자에 포장됩니다.   - 폼 포장재 이러한 종류의 포장 방법은 일반적으로 PCBA를 위해 사용자 정의됩니다. 그것은 특정 물리적 보호를 제공하여 PCBA가 진압 및 충돌을 방지하여 구성 요소를 저장합니다.   -플라스틱 봉인 트레이포장 그것은 또한 PCBA를 위한 맞춤형 포장 솔루션의 일종이다. PCBA를 플라스틱 트레이에 배치하고, 그 다음 그들을 묶거나 보호 케이스를 덮어, 완충 효과를 제공합니다.   결론적으로, 우리는 PCB 또는 PCBA를 포장 할 때 충돌 방지, 오염 방지, 정적 방지 고려해야합니다

회로 제작기 ---- PCB 가로 절단 분석   PCB 가로 절단 분석은 인쇄 회로 보드의 품질과 신뢰성을 탐지하고 평가하는 데 사용되는 중요한 분석 방법입니다.   가로 절단 분석의 주요 목적은 다음과 같습니다.   검사하기 위해구리 두께, 구멍 벽의 균일성 및 무결성 등 PCB의 내부 구조 평가하기 위해다층 PCB 사이의 라미네이션 품질 관찰하기 위해회로의 너비, 두께 및 모양이 설계 요구 사항에 부합하는지 여부 탐지하기 위해균열, 공백, 불순물 등과 같은 결함이 있는지 여부   결론적으로, 가로 절단 분석은 PCB 생산 과정에서 오류를 제어하고 품질을 개선하고 분석하는 데 귀중한 정보와 기초를 제공합니다.

  첫 번째는 물질입니다. 1.기본 재료:낮은 가격에서 높은 가격으로, SY, KB, GDM은 FR-4에 자주 사용됩니다. 2.PCB 두께와 구리 두께: 더 두꺼워질수록 더 비싸다. 3.용접 마스크: 광감각은 플래스티슬로 잉크보다 더 비싸다. 용접 마스크의 색이 더 일반적이면 더 저렴하다. 녹색 용접 마스크는 가장 저렴하다.   두 번째는표면 처리. 낮은 가격에서 높은 가격으로 OSP, HASL, HASL ((LF), ENIG, 다른 결합 프로세스입니다.   세 번째는 구리 필름의 두께입니다.구리 필름 이 두꺼울수록 값 이 비싸다 낮은 가격에서 높은 가격으로 18um ((1/2OZ), 35um ((1OZ), 70um ((2OZ), 105um ((3OZ), 140um ((4OZ) 등이 있습니다.   네 번째는품질 수용 표준. 낮은 가격에서 높은 가격으로, IPC 2, IPC 3, 군사 표준입니다.   다섯째는모델 툴링 비용 및 테스트 비용. 1약모델 도구 비용, 프로토타입 또는 소량 주문, 윤곽은 구멍을 뚫고 밀링을 통해 얻을 것입니다. 큰 양에서, 그것은 비용을 발생 하는 펀칭 폼을 열 필요가 있습니다. 2약테스트 비용, 비행 탐사선은 프로토타입 주문을 위한 것입니다. 대량 주문은 E-테스트 장착기로 테스트되었습니다. 그리고 전자는 더 저렴합니다.   여섯 번째:주문이 커질수록 더 저렴합니다.. 왜냐하면 주문이 얼마나 크고 작아든지 상관없이, 그들은 모두 제작에 필요한 엔지니어링 데이터, 필름 아트워크 등을 만들어야 하기 때문입니다.   일곱 번째:유도 시간이 짧을수록 더 비싸다.   물론, 이 또한 PCB의 종류, 크기, 계층의 양, 반 구멍, 구멍 밀도, 임피던스, 가장자리 접착, 채우기 및 접착 과정 등과 같은 다른 많은 요소입니다더 비싸지 않으면 더 낫습니다. PCB의 설계는 응용 시나리오에 따라되어야 합니다.   당신은 당신의 PCB 비용이 얼마나 궁금합니까? 당신은 PCB에 대한 계획을 구입하고 싶습니까? 좋습니다, 더 나은 인용을 위해 Gerber 파일, PcbDoc 파일과 같은 디자인 파일을 공유!   비행 탐사선

현재, 고객의 설계에 따라, 우리는 일반적으로 구멍을 통해 VIA를 이해하는 네 가지 다른 방법을 가지고 있습니다:   첫 번째:열기 그것은 테스트 또는 플러그인 구성 요소를 설치하기 위해 용접 고리를 노출하기 위해 구멍에 용접 마스크가 없다는 것으로 이해할 수 있습니다.   두 번째:용접 마스크 잉크로 구멍을 막는 것 그것은 구멍을 통해 완전히 용접 마스크 잉크로 채우기 전에 용접 마스크 프로세스를 의미합니다.즉, 단축을 초래할 것입니다.. 로더 마스크 잉크로 구멍을 막는 방법을 통해 이 문제를 해결할 수 있습니다.   세 번째:합금으로 가득 차있는 비아 비아를 합금으로 채운 후, 비아를패드에서이러한 방법은 SMT 구성 요소에 대한 공간을 절약 할 것입니다.   넷째:구리 페스트 꽉 막아 높은 열전도성 덕분에 구리 페이스트를 통해 플러깅은 일반적으로 조명 PCB 등과 같은 고전력 보드에 사용됩니다.  

분할은 일반적으로 PCB의 양쪽 또는 모든 쪽에 있습니다. 구성 요소와 보드의 가장자리 사이의 거리가 5mm보다 작을 때 분할이 필요합니다.그리고 분출의 폭은 약 3-10mm입니다. 5mm 분출이 가장 흔합니다. 분리 및 PCB     파드와 비아에 구멍이 없지만 위치 비아와 마크 포인트는 파드와 비아에 보이게 됩니다.   포밍과 테스트 과정에서 위치가 필요합니다. 그래서 우리는 표준 포밍을 얻기 위해 분출에 3 또는 4 Dia 3mm 위치 비아스를 추가합니다.SMT 프로세스를 위해 PCB에 대각선에 2 또는 4 다이어 1mm 하나는 캘리브레이션 위치.   PCB의 분출은 또한 SMT 프로세스에서 트랙 전송을위한 빈 가장자리인 운송 가장자리로도 불릴 수 있습니다.   PCBA는 안정적으로 그 분출에 의해 컨베이어에 배치됩니다     그래서 PCB 프로세스에서 분리가 중요한 역할을 하지만 PCB 보드의 일부가 아닙니다. 그것은 심지어 PCB 조립 후 제거 할 수 있습니다. 더 쉽게 제거 하기 위해,분출장과 보드는 스탬프 구멍 또는 V 슬롯으로 연결되어 있습니다..   스탬프 구멍   V 슬롯     그 분리가 짧은 쪽이나 긴 쪽에 추가되고 분리가 얼마나 넓는지는 실제 생산 수요에 달려 있습니다.  

공 격자 배열 (BGA짧은) 는 유기 기판을 위한 패키지 방법의 한 종류입니다.   BGA의 특징은 다음과 같습니다. --고밀도 핀같은 크기 패키지의 경우, BGA는 더 많은 핀을 채택, 더 쉽게 복잡한 회로의 연결을 실현, 전자 작아집니다. --더 나은 전기 성능.짧고 얇은 핀은 신호 전송 경로를 단축시키고 기생충 인덕턴스 및 용량을 줄여 신호 지연 및 왜곡을 줄입니다. --더 나은 열 분산BGA 패키지의 IC와 보드 사이의 접촉 면적은 더 크며 열 분산에 유리합니다.   따라서 BGA는 컴퓨터 프로세서, 이미지 프로세서, 메모리 칩과 같은 전자제품에 사용되는 IC 패키지에 널리 적용됩니다.   신뢰할 수있는 접착력을 얻기 위해, BGA 패드의 지름은 일반적으로 용접 공보다 작으며 지름은 20% ~ 25% 감소합니다. 더 큰 패드, 두 패드 사이의 와이어 공간은 작습니다.    

배후 드릴은 특별한 깊이 조절 드릴의 한 종류입니다.   예를 들어, 6L PCB를 만들 때, 1L에서 6L로 전기 신호를 전달하기 위해, 우리는 일반적으로 구멍을 뚫고 구리 접착을합니다.,4L에서 6L의 전기 신호에 연결되지 않는 구리 통의 일부가 제거되어야합니다.   그 이유에 대해 궁금하시나요? 쓸모없는 구리는 안테나처럼 작동하여 주변 중요한 신호를 방해하는 신호 방사선을 생성하여 신호 전송의 반사, 분산, 지연 등을 초래합니다..그것은 심지어 전기 라인 시스템의 정상적인 작동에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서, 불필요한 부분은 PCB 제조 중에 일반적으로 뒷 드릴로 불리는 보드 뒷에서 뚫어질 것입니다.   16년 이상의 인쇄회로 제조업자로서 GT는 후면 굴착 과정에 대한 경험이 있습니다.

모두들 알고 있듯이, 위에 있는 그림처럼 구멍을 통해, 장막을 통해, 인쇄 회로 보드에 묻혀 있습니다.   -- 구멍을 통해 위층에서 아래층으로 흐르는 통로를 의미합니다. - 매장된 구멍은 중간 층에 숨겨진 거리를 의미합니다. -- 맹공은 상층이나 하층에서만 볼 수 있는 통로를 의미합니다.   우리는 구멍을 뚫기 위해 기계적으로 굴착을 하고, 레이저 굴착을 통해 눈을 감고 묻습니다.   그림 1: 첫 번째 순위 6층 PCB를 얻기 위해, 첫째로 우리는 L2에서 L5로 구멍을 통과하기 위해 구멍을 통과하기 위해 기계적으로 굴착을 사용합니다.그리고 L1과 L2 사이에 눈을 뜨기 위해 레이저 구멍을 사용합니다., L5 및 L6   그림 2: 두 번째 계층의 6층 PCB를 얻기 위해 먼저 L2와 L5를 라미네이트 한 후, 우리는 레이저 드릴링을 사용하여 L2와 L3, L4와 L5 사이에 묻혀 있습니다.그리고 L2에서 L5로 구멍을 통과하기 위해 구멍을 통과하기 위해 기계적으로 드릴링을 사용둘째로, L1과 L6을 함께 래미네이트하고, 레이저 구멍을 뚫고 L1과 L2, L5과 L6 사이의 블라인드를 찍습니다.   첫 번째 순위 6층 PCB는 레이저로 한 번 뚫고, 두 번째 순위 6층 PCB는 레이저로 두 번 뚫고 있습니다.   따라서, 여기 순서라는 단어는 레이저 드릴링을 사용하는 시간을 의미합니다. 이제 3차 HDI가 무엇인지 아십니까?

외부 계층에 유연한 층이 있는 딱딱하고 유연한 회로판을 본 적이 있나요? 이런 종류의 딱딱하고 유연한 PCB의 제조가 얼마나 어려운지 아십니까?   GT가 6L의 딱딱하고 유연한 PCB를 보여드리겠습니다.   유연한 면적은 외부 층에 있습니다. 이것은 PCB 제조업체에 대한 작은 시험입니다. 왜냐하면 레이저 뚫림으로 인한 높은 온도가 유연한 층을 쉽게 검은색으로 만들기 때문입니다. 자부심을 가지고, GT는 15년 이상의 경험을 가지고 항상 그러한 테스트에서 잘 수행하고 고객들로부터 좋은 피드백을 받고 있습니다. 더구나, 보드에는 '바이'와 '바이'가 있습니다. 이를 달성하기 위해, 먼저 우리는 2L와 3L 사이에 매장 된 기계적 통을 뚫고, 그 다음 거미로 채우고 덮고, 마지막으로 1L와 2L 사이의 레이저 블라인드 거미를 뚫고   GT 팀은 항상 고품질의 전자 제조 서비스를 제공하기 위해 헌신합니다.  

전문 PCB&PCBA 제조업체로서, 우리는 또한 고객에게 아래 테스트 장비를 제공하는 데 경험이 있습니다. 우리의 엔지니어는 고객의 필요에 따라 특수 사용 장비를 설계 할 수 있습니다.   주요 유형은 아래와 같습니다. 펌프 장착장 고전압 시험 장치는 정보통신망 테스트 장비 FT 시험 장치는 인덕턴스 테스트 장치는    

튼튼한 플렉스 인쇄 회로판   1, 딱딱한 플렉스 PCB는 딱딱한 FR4 및 유연한 PI 재료와 결합하여 가벼움, 얇음, 단위 및 최소화 크기의 전자 추세를 충족시킬 수 있습니다.   2, 유연한 부분은 많은 커넥터 사용의 대가로 비용을 절감 할 수 있습니다.   3, 사용 기간 동안 플렉스 부분은 높은 내구성으로 100000 번 이상 구부릴 수 있습니다.   4, 그것은 구조와 함께 우수한 열 분산 성능을 소유하고 제품의 긴 유통 수명을 보장합니다.   5, 딱딱한 플렉스 PCB는 환경에 대한 요구 사항이 있습니다, 높은 온도와 높은 습도를 피합니다.   6릭드 플렉스 PCB는 표준 릭드 보드 또는 플렉스 보드보다 훨씬 복잡하므로 생산 비용은 표준 인쇄 회로 보드보다 높습니다.  

PCB 제조 과정에서 구멍을 채우는 것   PCB 제조 기술 중 하나인 樹脂 채우는 고객의 설계에 따라 맹, 묻힌 및 횡단 구멍을 채우고 밀폐하는 데 사용됩니다.   다음과 같이 4가지 주요 기능이 있습니다. 첫째, 구리 산화와 부식 방지 및 계층 간의 탈 라미네이션을 피하기 위해 구멍에 있는 구리는 구리를 채우면서 樹脂에 의해 격리됩니다. 두 번째로, 합성 과정에 樹脂 채우기 후 구멍의 표면을 덮는 것이 더 좋을 수 있습니다. 이는 용접 매스가 구멍으로 흐르는 것을 방지하여 锡 누출을 방지합니다.그것은 PCBA 제품의 유통 기간을, 특히 비-인-패드 디자인. 셋째, 신호 안정성 을 향상 시킨다. 구멍 에 있는 구리 는 樹脂 로 채우면서 전력 전선 에서 분리 된다. 이는 횡스트랙 반응 을 줄이고 신호 안정성 을 향상 시킬 수 있다. 넷째, 임피던스를 줄여줍니다. 구멍에 있는 구리는 합금으로 채우면 외부 층의 신호 경로에서 격리되며, 이는 수용력 효과와 임피던스를 줄일 수 있습니다.     레진 채울 구멍은 고 주파수 보드 및 HDI 보드에서 널리 사용되며, 고 주파수, 고 속도, 고 밀도, 고 성능 등의 요구 사항을 충족합니다.

PCB 설계 도중 패드 내부     이 패드는 어떻게 되죠?   비아 인 패드 (via in pad) 는 SMD PAD에 설계된 비아 구멍을 의미하며, 특히 매우 좁은 흔적 너비와 공간을 갖춘 BAG (Ball Grind Array) 부위에 설계되었습니다.   그 후樹脂 채식 구멍, 구리는 구멍의 전도 작용과 매끄러움을 보장하기 위해 금속 뚜?? / 패드로 구멍을 덮습니다. 간단히 말해서,우리는 패드 아래의 구멍으로 패드를 통해 이해할 수 있습니다.   비아 인 패드는 HDI의 필요를 충족시킵니다. 그 전도 작용으로 인해 경로를 단순화하고 인쇄 회로 보드의 수평 공간을 절약하고 보드의 밀도와 상호 작용을 향상시킬 수 있습니다. 라신으로 채워지고 패드에서 비아로 덮여 있습니다        

ENIG와 금화 모두 표면 처리입니다. 그 사이에 차이가 있습니까? 아래 표를 참조하십시오.     ENIG 금으로 칠 프로세스 모드 화학적 퇴적의 방법을 통해 구리의 표면에 금속 층을 만들 금 을 가압 으로 보드 에 붙이도록 장점 부드러운 금 이고, 금 은금 보다 용접 하기 쉽다 단단한 금은 더 강한 마모 저항력을 가지고 있으며 일반적으로 금 손가락, 열쇠 등에 사용됩니다. 생산 과정 용접 마스크 후 용접 마스크 전에

인쇄 회로 보드 (PCB) 에 구멍을 통해   회로 보드의 다른 층 사이의 전기 연결을 실현하기 위해, 구멍을 통해 올바른 순간에 태어납니다. 그것은 아래와 같이 작동합니다:   --선도 경로를 제공: 다층 회로 보드에서 구멍을 통해 각 계층 사이의 회로를 연결하여 신호와 전력이 다른 계층 사이에서 전송 될 수 있도록합니다.   --고정 부품: 횡단 구멍의 도움으로, 구성 요소는 적절한 위치에 고정되어, 좋은 전기 연결과 기계적 안정성을 달성합니다.   --인쇄 회로 보드의 두께를 줄여: 전통적인 유선 연결과 비교하면 구멍을 통해 인쇄 회로 보드의 전체 두께를 효과적으로 줄일 수 있습니다.   --배선 유연성 향상: 회로 보드 배선의 유연성을 향상시켜 회로 설계가 더 컴팩트하고 효율적입니다.   구멍을 통해 구멍을 통해, 구멍을 통해 묻혀, 구멍을 통해, 그리고 구멍을 통해, 통해 구멍을 통해, 작동 원칙에서 약간의 차이를 가질 수 있지만, 전반적으로,그들은 모두 인쇄 회로 보드의 다양한 계층 사이의 전도성과 연결을 달성합니다.실용적 응용 프로그램에서 적절한 형태의 횡단 구멍을 선택할 때 인쇄 회로 보드의 계층 수, 설계 요구 사항, 비용 등 다양한 요소가 고려됩니다.

뚫고 들어가는 구멍 (THT) 에 대한 레이아웃 표준   인쇄 회로 보드 (PCB) 의 구성 요소의 분포 밀도는 일관되어야합니다. 단면 PCB 또는 쌍면 PCB이든,모든 구성 요소는 가능한 한 동일한 표면에 설치되어야 합니다.상층의 구성 요소가 너무 밀도가 높을 때만 SMD 구성 요소와 같은 제한된 높이와 낮은 열을 가진 일부 구성 요소가 다른 쪽에 설치 될 수 있습니다.가공을 용이하게 하기 위해서, 인쇄 회로 보드 (PCB) 의 설치 및 유지보수             

전자제품 제조에 사용되는 두 가지 일반적인 용접 과정, 리플로우 용접 및 웨브 용접이 있습니다. 리플로우 솔더링은 인쇄 회로 보드의 패드에 미리 할당된 솔더 페이스트를 다시 녹여 SMD 구성 요소를 용접하는 기술이다. 장점:- 고 정밀, 고 밀도 인쇄 회로 보드 용접에 적합합니다.- 자동 생산을 실현하고 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.- 고품질의 용접     파동 용접에 따라 플러그인 플레이트의 용접 표면은 용접 목적으로 고온 액체 틴과 직접 접촉합니다. 장점:- 많은 수의 플러그인 부품이 빠르게 용접 될 수 있습니다.- 비용이 상대적으로 낮습니다.     실제 생산에서 제품의 필요와 특성에 따라 적절한 용접 과정을 선택합니다. 때때로이 두 용접 방법의 조합이 사용됩니다.    

    철강 강화제는 인쇄 회로 보드의 구조 강도와 안정성을 높이기 위해 강화로 사용된다.   단전 또는 신호 간섭을 방지하기 위해, 철판과 회로판 사이의 전기 격리가 보장되어야 합니다.온도 변동으로 인한 스트레스 관련 문제를 피하기 위해, 강철 판과 회로 보드 재료 사이의 열 팽창의 일치 계수를 고려해야합니다.  

    SMT 프로세스   프로세스 세부 사항 사진 단계 1: 준비 1. Gerber 파일 & BOM 목록에 따라 SMT 좌표 파일을 생성   2SMT 프로그램   3부품을 준비해   4IPQC에 우물 검사 인력을 배치      단계 2: 레이저 스틸 망 레이저 스틸 맷 라인 패드 계층. PCB에 패드와 일치하는 스틸 맷의 홀-아웃 위치를 만들기,용매 페이스트는 패드를 정확하게 덮습니다..          3단계: 용접 페이스트 인쇄 용매 페이스트로 패드를 덮어             단계 4: 3D SPI 용접 페이스트 탐지 광적 이미지 기술을 사용하여 오프셋, 비율, 높이, 단전 등 용접 페스트의 상태를 감지합니다.   적시에 PCB를 검사하는 것을 목표로 합니다.          단계 5: SMT Sm471 플러스 고속 SMT 기계 & Sm481 PLUS 다기능 SMT 기계의 도움으로 PCB에 구성 요소를 배치          단계 6: 재공류 용접 PCB에 구성 요소를 고정           단계 7: AOI 탐지 구성 요소의 외관 및 용접 지점이 요구 사항을 충족하는지 검사하기 위해.         

PCB (프린트 서킷 보드)PCBA 제품의 부품 운반체입니다.   SMT (수면 장착 기술)PCB 표면에 구성요소를 조립하는 기술입니다.   PCBA (프린트 서킷 보드 조립)SMT 또는 DIP (Dual In-line Package) 조립 기술을 통해 완성된 제품입니다.     PCB, SMT, PCBA 사이의 관계는 운반기, 조립 기술, 완제품 (또는 제조 공정) 이며 아래와 같이 표시 될 수 있습니다.        

PCB 패드의 설계 사양 - 패드 크기 (3개) 사양 (또는 재료 번호): 소재별 매개 변수 (mm): 패드 설계 (mm): 인쇄된 진 스텐실 디자인: 참고: QFP(피치=0.4mm)         A=a+0입니다.8B=0.19mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   핀 길이는 a+0.70mm에서 a+0.80mm로 변경되었습니다. 어떤 것이 좋을까요? 수리 및 인쇄 당기는 팁 취급. 높이 3.8mm LQFP 패드 설계 너비 0.23mm (스텐실 개척 너비 0.19mm) QFP(피치=0.3mm)       A=a+0입니다.7B=0.17mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   T=0.10mm 핀 열 너비 0.15mm   PLCC(피치 0.8mm)   A=1.8mm,B=d2+0.10mm G1=g1-1.0mm, G2=g2-1.0mm, P=p     BGA피치=1.27mm,공 지름:Φ=0.75±0.15mm     D=0.70mm P=1.27mm   추천 스텐실 개척 지름은 0.75mm 표현하지 않습니다. 의 배열 실제 BGA 바닥 용접 공 BGA피치=1.00mm,공 지름:Φ=0.50±0.05mm D=0.45mm P=1.00mm 추천 스텐실 열 직경 0.50mm 표현하지 않습니다. 의 배열 실제 BGA 바닥 용접 공 BGA피치=0.80mm,공 지름:Φ=0.45±0.05mm D=0.35mm P=0.80mm   추천 스텐실 열 직경 0.40mm 표현하지 않습니다. 의 배열 실제 BGA 바닥 용접 공 BGA피치=0.80mm,공 지름:Φ=0.35±0.05mm D=0.40mm P=0.80mm 추천 스텐실 열 직경 0.40mm 표현하지 않습니다. 의 배열 실제 BGA 바닥 용접 공 BGA피치=0.75mm,공 지름:Φ=0.45±0.05mm D=0.3mm P=0.75mm 추천 스텐실 열 직경 0.40mm 표현하지 않습니다. 의 배열 실제 BGA 바닥 용접 공 BGA피치=0.75mm,공 지름:Φ=0.35±0.05mm D=0.3mm P=0.75mm 추천 스텐실 열 직경 0.35mm 표현하지 않습니다. 의 배열 실제 BGA 바닥 용접 공 LGA (공이 없는 BGA)피치=0.65mm,핀 지름:Φ=0.3±0.05mm D=0.3mm, P=0.65mm 추천 스텐실 11 개막 표현하지 않습니다. 의 배열 실제 BGA 바닥 용접 공 QFN(피치 0.65mm)       A=a+0입니다.35B=d+0.05 P=p,W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0.05+a) G2=b2-2*(0.05+a)   각 핀에 독립적인 패드를 디자인합니다. 참고: 토지 패드가 열 오버 홀을 설계하는 경우, 그것은 중앙에 균등하게 분포 된 1.0mm-1.2mm 틈이 있어야합니다 열 패드, 오버 구멍은 PCB 내부에 연결되어야 금속 바닥 층, 0.3mm-0.33mm의 구멍 직경이 권장됩니다. 이 약을 복용하는 것은 스텐실 핀 열기 길이 방향 플래어 0.30mm, 바닥 패드 열기 다리, 다리 너비 0.5mm, 다리 수 W1/2, W2/2, 정수를 취합니다.   만약 패드 디자인이 구멍, 스텐실 구멍 구멍을 피하기 위해 토착 패드 열면적 50% ~ 80% 토착 패드 영역이 될 수 있습니다, 핀 용접에 너무 많은 틴은 특정 영향   QFN(피치

PCB 솔더 패드 설계 표준 - 솔더 패드 사양 크기 (제2) 사양 (또는 재료 번호): 소재별 매개 변수 (mm): 패드 설계 (mm): 다이오드 (SMA)4500-234031-T04500-205100-T0 a=1.20±030 b=2.60±030c=4.30±030 d=1.45±020e=5.2±0.30 다이오드 (SOD-323)4500-141482-T0   a=0.30±0.10 b=1.30±010c=1.70±010 d=0.30±005e=2.50±020 다이오드(3515)     a=0입니다.30   b=1.50±01c=3.50±020 다이오드(5025)   a=0입니다.55 b=2.50±010, c=5.00±0.20 트라이오드 (SOT-523) a=0.40±0.10b=0.80±005 c=1.60±010d=0.25±0.05 p=1.00         트라이오드 (SOT-23)   a=0.55±0.15b=1.30±010 c=2.90±010d=0.40±0.10 p=1.90±010 SOT-25   a=0.60±0.20b=2.90±020 c=1.60±020d=0.45±0.10 p=1.90±010 SOT-26   a=0.60±0.20b=2.90±020 c=1.60±020d=0.45±0.10 p=0.95±0.05 SOT-223 a1=1.75±0.25a2=1.5±0.25 b=6.50±020c=3.50±020 d1=0.70±0.1d2=3.00±0.1 p=2.30±005 SOT-89   a1=1.0±0.20a2=0.6±0.20 b=2.50±020c=4.50±020 d1=0.4±0.10d2=0.5±0.10 d3=1.65±020,p=1.5±0.05 TO-252   a1=1.1±0.2a2=0.9±0.1 b=6.6±020,c=6.1±0.20 d1=5.0±02d2=max10 e=9.70±070p=2.30±010   TO-263-2 a1=1.30±01a2=2.55±0.25 b=9.97±032c=9.15±050 d1=1.3±0.10d2=0.75±0.24 e=15.25±050,p=2.54±0.10   TO-263-3 a1=1.30±01a2=2.55±0.25 b=9.97±032c=9.15±050 d1=1.3±0.10d2=0.75±0.24 e=15.25±050,p=2.54±0.10             TO-263-5   a1=1.66±01a2=2.54±0.20 b=10.03±0.15c=8.40±020 d=0.81±0.10e=15.34±02 p=1.70±010 SOP(Pinout ((Pitch>0.65mm)   A=a+1.0B=d+0.1 G=e-2*(0.4+a) P=p   SOP(피치 0.65mm)     A=a+0입니다.7B=d G=e-2*(0.4+a) P=p 국유유산(피치 0.8mm)       A=1.8mm,B=d2+0.10mm G=g-1.0mm,P=p QFP(피치 0.65mm)     A=a+1.0B=d+0.05 P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a) QFP(피치=0.5mm)   A=a+0입니다.9B=0.25mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)          

  참고: The following design standards refer to the IPC-SM-782A standard and the design of some famous Japanese design manufacturers and some better design solutions accumulated in the manufacturing experience귀하의 참조 및 사용 (패드 디자인의 일반적인 아이디어: 표준 크기의 CHIP 조각, 크기의 사양에 따라 패드 디자인 표준을 제공; 크기는 표준이 아닙니다,소재 번호에 따라 패드 디자인 표준을 부여. IC, 소재 번호 또는 설계 표준을 제공하기 위해 그룹화된 사양에 따라 커넥터 구성 요소.)     사양 (또는 재료 번호): 0201 (0603)   소재별 매개 변수 (mm):     a=0.10±0.05,b=0.30±0.05,c=0.60±005     패드 설계 (mm):     참고: 적용 가능한 및 일반적인 저항, 콘덴시터, 인덕터     사양 (또는 재료 번호): 0402 (1005)     소재별 매개 변수 (mm):     a=0.20±0.10,b=0.50±0.10,c=1.00±0.10     패드 설계 (mm):     인쇄된 틴 스텐실 디자인: 패드의 중앙에 중심이되어 있으며, D = 0.55mm의 둥근 구멍   스텐실 디자인: 0.2mm의 개척 폭 (스텐실 두께 T 0.15mm의 권장 두께)   참고: 적용 가능한 및 일반적인 저항, 콘덴시터, 인덕터   사양 (또는 재료 번호): 0603 (1608)     소재별 매개 변수 (mm):     a=0.30±0.20b=0.80±015c=1.60±015     패드 설계 (mm)     참고: 적용 가능한 및 일반적인 저항, 콘덴시터, 인덕터   사양 (또는 재료 번호): 0805 ((2012)     소재별 매개 변수 (mm)     a=0.40±0.20b=1.25±0.15c=2.00±020       패드 설계 (mm)       참고: 적용 가능한 및 일반적인 저항, 콘덴시터, 인덕터   사양 (또는 재료 번호): 1206 (3216)       소재별 매개 변수 (mm)     a=0.50±0.20b=1.60±015c=3.20±020     패드 설계 (mm)     참고: 적용 가능한 및 일반적인 저항, 콘덴시터, 인덕터   사양 (또는 재료 번호): 1210 ((3225)     소재별 매개 변수 (mm)     a=0.50±0.20b=2.50±020c=3.20±020         패드 설계 (mm)     참고: 적용 가능한 및 일반적인 저항, 콘덴시터, 인덕터   사양 (또는 재료 번호): 1812 ((4532)     소재별 매개 변수 (mm)     a=0.50±0.20b=3.20±020c=4.50±020     패드 설계 (mm)       참고: 적용 가능한 및 일반적인 저항, 콘덴시터, 인덕터   사양 (또는 재료 번호): 2010 ((5025)     소재별 매개 변수 (mm)     a=0.60±0.20b=3.20±020c=6.40±020     패드 설계 (mm)     참고: 적용 가능한 및 일반적인 저항, 콘덴시터, 인덕터   사양 (또는 재료 번호): 2512 ((6432)     소재별 매개 변수 (mm)     a=0.60±0.20b=3.20±020c=6.40±020         패드 설계 (mm)     참고: 적용 가능한 및 일반적인 저항, 콘덴시터, 인덕터   스펙 (또는 재료 번호): 5700-250AA2-0300       소재별 매개 변수 (mm)       패드 설계 (mm)     인쇄 된 진료 스텐실 디자인: 1: 1 개방, 진료 구슬을 피하지 않도록   사양 (또는 재료 번호): 배수 저항 0404 (1010)   소재별 매개 변수 (mm)     a=0.25±0.10b=1.00±010,c=1.00±0.10d=0.35±0.10,p=0.65±0.05     패드 설계 (mm)   스펙트럼 (또는 재료 번호): 배수 저항 1206 ((3216)   소재별 매개 변수 (mm)     a=0.30±0.15b=3.2±0.15   c=1.60±015d=0.50±0.15   p=0.80±0.10   패드 설계 (mm)     규격 (또는 재료 번호): 배수 저항 1606 ((4016)   소재별 매개 변수 (mm)     a=0.25±0.10b=4.00±020   c=1.60±015d=0.30±0.10   p=0.50±0.05       패드 설계 (mm)     사양 (또는 재료 번호): 472X-R05240-10     소재별 매개 변수 (mm)     a=0.38±0.05b=2.50±010   c=1.00±0.10d=0.20±005   d1=0.40±005p=0입니다.50   패드 설계 (mm)       탄탈 콘덴서   사양 (또는 재료 번호)   소재별 매개 변수 (mm):       패드 설계 (mm):     2312 (6032)   a=1.30±030b=3.20±030 c=6.00±0.30d=2.20±010   A=2 입니다.00B=2 입니다.20G=3입니다.20 2917 (7243)   a=1.30±030b=4.30±030 c=7.20±030d=2.40±010   A=2 입니다.00B=2 입니다.40G=4 입니다.50 1206 ((3216)   a=0.80±0.30b=1.60±020 c=3.20±0.20d=1.20±010   A=1.50B=1.20G=1입니다.40 1411 (3528)   a=0.80±0.30b=2.80±020 c=3.50±020d=2.20±010   A=1.50B=2 입니다.20G=1입니다.70     알루미늄 전해질 콘덴시터     소재별 매개 변수 (mm):   패드 설계 (mm):         (Ø4×5.4)d=4.0±0.5h=5.4±0.3 a=1.8±0.2,b=4.3±0.2c=4.3±0.2e=0.5~0.8p=1.0 A=2 입니다.40B=1.00P=1입니다.20R=0입니다50 (Ø5×5.4)d=5.0±05h=5.4±0.3 a=2.2±0.2b=5.3±0.2c=5.3±0.2e=0.5~0.8p=1.3 A=2 입니다.80B=1.00P=1입니다.50R=0입니다50 (Ø6.3×5.4)d=6.3±0.5h=5.4±0.3 a=2.6±0.2b=6.6±02c=6.6±0.2e=0.5~0.8p=2 입니다.2 A=3 입니다.20B=1.00P=2입니다.40R=0입니다50 (Ø6.3×7.7)d=6.3±0.5h=7.7±0.3 a=2.6±0.2b=6.6±02c=6.6±0.2e=0.5~0.8p=2 입니다.2 A=3 입니다.20B=1.00P=2입니다.40R=0입니다50 (Ø8.0×6.5)d=6.3±0.5h=7.7±0.3 a=3.0±0.2b=8.3±0.2c=8.3±0.2e=0.5~0.8p=2 입니다.2 A=3 입니다.20B=1.00P=2입니다.40R=0입니다50 (Ø8×10.5)d=8.0±0.5h=10.5±0.3 a=3.0±0.2b=8.3±0.2c=8.3±0.2e=0.8~1.1p=3 입니다.1 A=3 입니다.60B=1.30P=3입니다.30R=0입니다65 (Ø10×10.5)d=10.0±0.5h=10.5±0.3 a=3.5±0.2b=10.3±0.2c=10.3±0.2e=0.8~1.1p=4 입니다.6 A=4 입니다.20B=1.30P=4입니다.80R=0입니다65    

  PCB 배포 및 저장   PCB 보드가 봉인되어 있고 포장되지 않은 경우 제조일로부터 2개월 이내에 생산 라인에서 직접 사용할 수 있습니다.   PCB 보드가 제조일로부터 2개월 이내에 열거되면 열거 날짜를 표시해야 합니다.   만약 PCB 보드가 제조일로부터 2개월 이내에 포장되지 않으면 포장된 후 5일 이내에 사용되어야 합니다.     PCB 베이킹   PCB 보드가 제조 날짜로부터 2개월 이내에 5일 이상 봉인되고 포장되지 않은 경우 120±5°C에서 1시간 동안 구워주세요.   PCB 보드가 제조 날짜를 2개월 이상 지나면 사용 전에 120±5°C에서 1시간 동안 구워주세요.   PCB 보드가 제조 날짜를 2~6개월 이상 지나면 사용 전에 120±5°C에서 2시간 동안 구워주세요.   PCB 보드가 제조 날짜를 6개월에서 1년 이상 지나면 사용 전에 120±5°C에서 4시간 동안 구워주세요.   구운 PCB 보드는 5일 이내에 사용해야 합니다 (IRREFLOW에 넣어야 합니다) 또는 사용 전에 1시간 더 구워야 합니다.   PCB 보드가 제조 날짜를 1 년 이상 초과하면 120±5 °C에서 4 시간 동안 구워서 PCB 공장에서 다시 스프레이 틴을 사용하십시오.       PCB 베이킹 방법   큰 PCB (16PORT 이상의 경우) 를 포함하면 최대 30 조각씩 평면으로 배치해야합니다.오븐은 10분 이내에 열어야 하며 PCB는 자연 냉각을 위해 평평하게 배치해야 합니다 (압 방지판과 구부러지지 않도록 장착).   중소 및 중소 PCB (8PORT 또는 그 이하) 를 포함하면 평면으로 배치되어야하며, 스택당 최대 40 조각이 평면으로 배치되어야합니다.직립 위치에서 조각의 수에 제한이 없습니다 동안굽은 후 오븐은 10 분 이내에 열리고 PCB는 자연 냉각을 위해 평평하게 배치해야합니다 (압 방지 판과 구부러지는 것을 방지하기위한 고정 장치).   서로 다른 지역 에서 PCB 를 저장 하고 구운 것     PCB의 특정 저장 시간 및 구리 온도는 PCB 제조업체의 제조 능력과 기술뿐만 아니라 지역에 달려 있습니다.   OSP 공정과 순수한 금 침몰 공정으로 생산된 PCB는 일반적으로 포장 후 6 개월의 유통기간을 가지고 있으며 OSP 공정으로 생산된 PCB를 일반적으로 구운 것이 권장되지 않습니다.     PCB의 저장 및 구리 시간은 지역에 따라 크게 다릅니다. 중국의 광둥과 광시와 같은 습한 지역에서 "후이 난 천"이라고 불리는 비가 오는 계절이 있습니다.4월과 5월에 매우 습한 곳, 공기에 노출 된 PCB는 24 시간 이내에 사용해야합니다, 그렇지 않으면 산화되기 쉽습니다. 패키지를 열면 8 시간 이내에 사용하는 것이 좋습니다. 구워야합니다.굽는 시간이 길어질 겁니다.그러나 내륙 지역에서는 날씨가 일반적으로 건조하고 PCB의 저장 시간이 길어지고 구리 시간이 짧을 수 있습니다. 구리 온도는 일반적으로 120±5 °C입니다.양조시간은 특정 상황에 따라 달라집니다..    

  비행 탐사기 시험     비행 탐사선 테스트는 4, 6,또는 8개의 프로브로 PCB 회로판에 고전압 단열 및 낮은 저항 연속성 테스트 (시험 선의 개방 및 단회로) 를 수행합니다."자동 광학 초점 위치"를 사용하여 테스트 프로세스와 결함 지점을 실시간으로 모니터링 할 수 있습니다.     비행 탐사선 시험 의 장점   1높은 테스트 밀도, 최소 pitch 0.05mm 또는 더 작은 도달 할 수 있습니다   2펌프의 생산 시간을 절약하고, 검증 및 운송의 효율은 더 높습니다   3- 장착비용이 없고 시험비용이 낮습니다.     비행 탐사 시험 의 결함   1시험 핀 부러지는 비율이 높습니다.   2얇은 판 테스트는 쉽게 핀을 점프   3- 단연 검증용   4압력 저항을 테스트 할 수 없으며 높은 수준의 고밀도 보드 테스트는 더 큰 위험을 초래합니다.     전기 테스트 시험 프레임   테스트 프레임 테스트 방법은 테스트 프레임 (즉, 장착장치) 에 의존하여 PCB의 다른 네트워크 흔적들 사이에 단축 회로가 있는지 여부를 테스트합니다.PCB가 동일한 네트워크에서 각 PAD에 열려 있는지 여부, 비자가 열려 있는지 여부, 또한 단열 강도 테스트와 임피던스 테스트를 수행 할 수 있습니다.그것은 단순히 한 번에 테스트해야 회로 보드의 포인트에 대응하는 모든 프로브를 만드는 것입니다테스트 할 때 상단과 하단 끝을 누르면 전체 보드가 좋거나 나쁘는지 테스트 할 수 있습니다.       시험 프레임에 의한 전기 테스트의 장점   1높은 검사 정확성   2높은 테스트 효율, 짧은 테스트 수 시간   3- 한 번 수수료, 반환 주문에 대한 추가 요금이 없습니다   4나중에 유지보수가 쉬워요   시험 프레임에 의해 전기 테스트의 결함   1높은 초기 생산 비용   2검증 테스트에 적합하지 않습니다.      

  전자 부품은 우리 생활의 모든 곳에서 볼 수 있습니다. 과학과 기술의 발전으로 전자 부품의 다양성은 점점 더 많아졌습니다.하지만 또한 고주파가 되기도 했습니다.오늘날 저는 여러분께 전자 부품의 다섯 가지 특징을 소개합니다.     5가지 특징   1많은 제품 카테고리, 다양한 복잡. 전 전자부, 전자 제품 분류 및 코딩 통계 수립에 따르면,통합 회로 이외의 전자 부품, 206개의 제품 카테고리 2519개의 하위 카테고리, 그 중 13개의 전기 진공 장치 카테고리 260개의 하위 카테고리;광전자 장치전자 재료는 14개의 주요 카테고리와 596개의 하위 카테고리를 가지고 있습니다.     2그것은 매우 전문적이고 다학제적 인 컬렉션입니다. 생산 과정과 생산 장비, 테스트 기술 및 장비에 큰 차이가 있습니다.이것은 전기 진공 장치의 차이뿐만 아니라, 반도체 장치 및 전자 부품뿐만 아니라 각 산업의 주요 범주 및 심지어 하위 범주 사이의 차이도 나타냅니다. 예를 들어, 다른 디스플레이 장치,그리고 다른 구성 요소, 즉 다른 콘덴서, 저항 및 민감한 구성 요소도 다릅니다. 물론, 다른 단계의 유사한 제품에는 다른 생산 기술과 방법이 필요합니다. 따라서전자 부품은 생산 라인이 있습니다., 부품 제품의 세대는 생산 라인의 세대입니다; 일부 전문 생산 다층 인쇄 회로 보드 기업은 매년 새로운 장비를 추가해야합니다.     3전체 기계의 전자 회로, 대역 및 주파수 특성, 정확성, 기능, 전력,환경 및 조건의 저장 및 사용, 그리고 요구 사항의 서비스 수명.     4투자 강도는 매우 다양하며, 특히 생산 규모, 제품 생산량, 생산 조건,및 생산 환경 요구 사항그 중에서도, 하이테크, 제품 대용량 생산에 대한 필요 투자 규모는 8~5~ 기간에 의해 규모의 순서로 증가, 종종 1억 달러에 도달가장 낮은 것은 5천만 U입니다.다른 제품에서는 기술적인 어려움이 높지만 생산량은 제한적이며 장비의 자동화 정도가 낮고 투자 강도는 훨씬 낮습니다.     5각 전자 부품과 그 산업은 고유의 다른 개발 패턴을 가지고 있지만 전자 기계 및 시스템 개발과 밀접하게 관련이 있습니다.전자 기술 개발을 포함하여그러나 산업 발전, 전자 장비,그리고 전체 기계 시스템 또는 상호 홍보와 상호 제약의 존재 사이의 다양한 전자 구성 요소.    

PCB 솔더 패드 설계 표준 - SMT 솔더 패드 명명 규칙 제안 (인치: IN; MM로 메트릭 밀리미터, d로 중앙의 소수점, 다음 데이터는 구성 요소의 크기 매개 변수 중 일부입니다.이 매개 변수는 패드의 크기와 모양을 결정할 수 있습니다. (다양한 매개 변수 사이에 "X"로 분리)   일반 저항 (R), 용량 (C), 인덕턴스 (L), 자기 회전 (FB) 클래스 부품 (부품 모양은 직사각형)   부품 타입 + 시스템 크기 + 외관 크기 사양 예를 들어: FBIN1206, LIN0805, CIN0603, RIN0402, CIN0201   줄 저항 (RN), 줄 용량 (CN): 부품 유형 + 크기 시스템 + 크기 사양 + P + 이름 붙인 핀 수   예를 들어: RNIN1206P8. 저항을 대신하여, 외부 사양 크기 1206, 총 8개의 핀;   탄탈 콘덴서 (TAN): 부품 유형 + 크기 시스템 + 외부 크기 사양   예를 들어: TANIN1206, 탕탈륨 콘덴시터를 나타냅니다. 외부 크기는 1206입니다.   알루미늄 전해질 콘덴서 (AL): 부품 유형 + 시스템 크기 + 외부 크기 (위 부분의 지름 X 부품의 높이)   예를 들어: ALMM5X5d4, 알루미늄 전해질 용도체를 나타내는, 상단의 지름은 5mm이고 요소의 높이는 5.4mm입니다.   다이오드 (DI): 여기서 주로 두 개의 전극을 가진 다이오드를 의미합니다.   두 가지로 나눌 수 있습니다. 평면 다이오드 (DIF): 부품 유형 + 시스템 크기 + 핀 크기 사양의 PCB 접촉 부분 (길이 X 너비) + X + 핀 팽창 크기가 지정되었습니다. 예를 들어: DIFMM1d2X1d4X2d8. 평면형 다이오드, 핀 길이 1.2mm, 너비 1.4mm, 핀 사이의 스펜이 2.8mm를 나타냅니다. 실린더 다이오드 (DIR): 부품 유형 + 크기 시스템 + 외부 크기 사양이 지정됩니다. DIRMM3d5X1d5. 말했다 원통 다이오드, 3.5mm 길이의 외부 차원, 1.5mm 너비   트랜지스터 타입 부품 (SOT 타입 및 TO 타입): 표준 사양 이름과 함께 직접 명명   예를 들어 SOT-23, SOT-223, TO-252, TO263-2 (두 핀 타입), TO263-3 (세 핀 타입).   SOP 타입 부품: 그림과 같이     이름 지정 규칙: SOP + 크기 시스템 + 크기 e + X + 크기 a + X + 크기 d + X + 핀 중심 거리 p + X + 핀 수 j 예를 들어: SOPMM6X0d8X0d42X1d27X8.는 SOP 구성 요소를 나타냅니다. e=6mm,a=0.8mm,d=0.42mm,p=1.27mm,j=8 SOJ 타입 구성 요소: 그림과 같이     이름 지정 규칙: SOJ + 크기 시스템 + 크기 g + X + 크기 d2 + X + 핀 중심 거리 p + X + 핀 수 j 예를 들어 SOJMM6d85X0d43X1d27X24.는 SOJ 구성 요소를 나타냅니다. g=6.85mm,d2=0.43mm,p=1.27mm,j=24 PLCC 타입 부품: 그림과 같이     이름 지정 규칙: PLCC + 크기 시스템 + 크기 g1 + X+ 크기 g2 + X+ 크기 d2 + X+ 핀 중심 거리 p+X+ 핀 수 j 예를 들어: PLCCMM15d5X15d5X0d46X1d27X44. PLCC 구성 요소를 나타냅니다, g1=15.5mm, g2=15.5mm, d2=0.46mm, p=1.27mm, j=44 QFP형 부품: 그림과 같이     이름 지정 규칙: QFP + 크기 시스템 + 크기 e1 + X+ 크기 e2 + X+ 크기 a + X+ 크기 d + X+ 핀 중심 거리 p+ X+ 핀 수 j 예를 들어: QFPMM30X30X0d6X0d16X0d4X32. QFP 구성 요소를 나타냅니다. e1=30mm,e2=30mm,a=0.6mm,d=0.16mm,p=0.4mm,j=32 QFN 타입 부품: 그림과 같이     이름 지정 규칙: QFN + 크기 시스템 + 크기 b1 + X + 크기 b2 (+ X + 크기 w1 + X + 크기 w2)) + X + 크기 a + X + 크기 d + X + 핀 중심 거리 p + X + 핀 수 j 예를 들어: QFNMM5X5X3d1X3d1X0d4X0d3X0d8X32. QFN 구성 요소를 나타냅니다. b1=5mm,b2=5mm,w1=3.1mm,w2=3.1mm,a=0.4mm,d=0.3mm,p=0.8mm,j=32 토착 패드가 없다면 빨간 부분은 제거됩니다. 다른 유형의 부품: 패드 크기를 지정하기 위해 재료 번호를 사용하십시오. 5400-997100-10, 6100-150002-00, 6100-151910-01, 5700-ESD002-00, 5400-997000-50 등 불규칙하고 복잡한 부품        

  1PCB 보드 표면 처리   하드 골드 플래팅, 전체 판 골드 플래팅, 금 손가락, 니켈 팔라디움 골드 OSP: 낮은 비용, 좋은 용접성, 열악한 저장 조건, 짧은 시간, 환경 보호 과정, 좋은 용접,부드럽다.   틴 스프레이: 틴 플레이트는 일반적으로 다층 (4-46 층) 고 정밀 PCB 템플릿입니다.의료 장비 및 항공우주 기업 및 연구 단위가 메모리와 메모리 슬롯 사이의 연결으로 사용될 수 있습니다 (금 손가락), 모든 신호는 금손가락을 통해 전송됩니다.   골드핑거는 금색의 전기 전도성 콘택트들로 구성되어 있으며 손가락처럼 배치되어 있기 때문에 "골드핑거"라고 불립니다.골드핑거는 금이 산화와 전도성에 매우 견딜 수 있기 때문에 실제로 특별한 과정으로 구리로 덮여 있습니다.그러나, 금의 비싼 가격 때문에, 더 많은 메모리를 틴을 대체하기 위해 사용, 1990 년대부터 틴 물질을 대중화하기 시작했습니다, 현재의 메인보드,메모리 및 그래픽 카드 및 기타 장비 "금 손가락" 거의 모든 틴 재료를 사용, 고성능 서버 / 워크스테이션 액세서리 연락처의 일부만 금판을 계속 사용할 것입니다. 가격은 자연스럽게 비싸습니다.     2골트 플래팅 을 선택 한 이유   IC의 통합이 점점 높아짐에 따라 IC 발은 점점 더 밀도가 높아집니다. 수직 틴 스프레이 프로세스는 얇은 패드를 평평화하기가 어렵습니다.SMT 장착에 어려움을 초래합니다.또한, 틴 스프레이 플레이트의 유효기간은 매우 짧습니다. 그리고 금으로 칠한 플레이트는 다음과 같은 문제를 해결합니다.   (1) 표면 장착 과정, 특히 0603 및 0402 초소형 테이블 페이스트에왜냐하면 용접 패드의 평면성은 용접 매스 인쇄 과정의 품질과 직접 관련이 있기 때문입니다., 그리고 후속 재흐름 용접의 품질에 결정적인 영향을 미치기 때문에 고밀도 및 초소 테이블 페이스트 공정에서 전체 판 금화 자주 볼 수 있습니다.   (2) 시험 생산 단계에서, 부품 조달 및 다른 요인에 의해 영향을받는 경우 종종 즉시 용접 할 수있는 보드가 아니라 몇 주 또는 심지어 몇 달 동안 기다려야합니다.금판의 유효기간은 납-진 합금보다 여러 배 더 길다또한 샘플링 단계에서 금으로 칠된 PCB의 비용은 납과 진 합금 판과 거의 동일합니다. 하지만 점점 더 밀도가 높은 전선으로 선의 폭과 간격이 3~4mm에 달합니다.   따라서 금선의 단회로 문제가 발생합니다. 신호의 주파수가 점점 높아질수록,피부 효과로 인한 다중 코팅에서 신호 전송은 신호 품질에 더 명백한 영향을 미칩니다..   피부 효과는 고주파 교류를 의미합니다. 전류는 전선 흐름의 표면에 집중하는 경향이 있습니다. 계산에 따르면 피부 깊이는 주파수와 관련이 있습니다.   3골드 플래팅 을 선택 한 이유   금장판의 위의 문제를 해결하기 위해 금장 PCB의 사용은 다음과 같은 특성을 가지고 있습니다.   (1) 침몰 금 과 금판 은 서로 다른 결정 구조 를 가지고 있기 때문 에, 침몰 금 은 금판 보다 노란색 이 되며, 고객 들 은 더 만족 합니다.   (2) 금 은 금 은 금 은 금 으로 접힌 것 이 서로 다르기 때문 에, 금 은 금 으로 접힌 것 이 용접 하기 쉬우며, 용접 이 좋지 않거나, 고객 들 이 불만을 제기 하지 않을 것 이다.   (3) 금판에는 니켈 금이 있을 뿐이기 때문에 표면으로 신호를 전달하는 것은 구리층에 영향을 미치지 않습니다.   (4) 금 은 더 밀집 한 결정 구조 를 가지고 있기 때문 에 산화 를 일으키는 것 은 쉽지 않다.   (5) 금판에는 니켈 금만 있기 때문에, 금가이어로 만들어지지 않습니다.   (6) 금판에는 용접판에 니켈 금만 있기 때문에 선과 구리층의 조합에 대한 용접이 더 단단합니다.   (7) 이 프로젝트 는 보상 을 할 때 간격 에 영향을 미치지 않습니다.   (8) 결정 구조로 형성 된 금과 금판은 동일하지 않기 때문에 금판의 스트레스는 국가 제품에 더 쉽게 제어됩니다.국가 처리에 더 유리한금은 금보다 부드럽기 때문에 금판은 금손가락이 착용에 견딜 수 없습니다.   (9) 금판의 평면성 및 사용 기간은 금판과 마찬가지로 좋습니다.     4골트 플래팅 대 골드 플래팅   사실, 금 은 2 가지 종류 로 나뉘어집니다. 하나는 전기 금 은, 다른 하나는 잠식 금 입니다.   황금화 과정에서 진의 효과는 크게 감소하고, 침몰 금의 효과는 더 좋습니다. 제조업체가 결합을 요구하지 않는 한,대부분의 제조업체는 이제 금 침몰 과정을 선택할 것입니다.일반적으로 일반적인 상황에서는 PCB 표면 처리가 다음과 같습니다: 금 접착 (전기 금 접착, 금 접착), 은 접착, OSP, 스프레이 틴 (연료 및 비연료),주로 FR-4 또는 CEM-3 판을 위한 것입니다., 종이 기본 재료 및 코팅 로진 표면 처리; 가난한 진 (미약한 진 섭취)   여기 PCB 문제만, 다음과 같은 이유가 있습니다:   (1) PCB 인쇄 도중, 캔 위치에 틴 코팅의 효과를 차단 할 수있는 기름 침투 필름 표면이 있는지; 틴 백화 테스트로 확인할 수 있습니다.   (2) 판 위치가 설계 요구 사항을 충족하는지 여부, 즉 용접 패드 설계가 부품의 지원 역할을 보장 할 수 있는지 여부   (3) 용접 패드가 오염되었는지 여부는 이온 오염 테스트를 통해 결과를 얻을 수 있습니다. 위의 세 가지 포인트는 기본적으로 PCB 제조업체가 고려하는 주요 측면입니다.   여러 가지 표면 처리 방식의 장단점은 각각의 장단점이 있다는 것입니다.   황금화, 그것은 PCB 저장 시간을 더 오래 만들 수 있습니다, 그리고 외부 환경 온도와 습도 변화 덜 (다른 표면 처리와 비교하면),일반적으로 약 1 년 동안 보관 할 수 있습니다.스프레이 틴 표면 처리 두 번째, OSP 다시, 이 두 표면 처리 환경 온도 및 습도 저장 시간 많은 주의를 기울여야 합니다.   정상적인 상황에서는, 침몰 은 표면 처리가 약간 다릅니다, 가격은 높습니다, 보존 조건은 더 가혹합니다, 비황 종이 포장 처리를 사용해야합니다!그리고 저장 시간은 약 3개월입니다.틴 효과의 측면에서, 침몰 금, OSP, 스프레이 틴, 그리고 그 밖의 사실은 비슷합니다, 제조업체는 주로 비용 성능을 고려하고 있습니다!  

PCB 솔더 패드 설계 지침 - PCB 설계에 대한 몇 가지 요구 사항 마크 포인트: 이 유형의 포인트는 SMT 생산 장비에서 PCB 보드의 위치를 자동으로 찾는데 사용되며 PCB 보드를 설계할 때 설계되어야합니다. 그렇지 않으면SMT 생산은 어렵거나 불가능할 것입니다..   MARK 포인트는 보드 가장자리에 평행한 원형 또는 정사각형 모양으로 설계하는 것이 좋습니다. 원형이 가장 좋은 옵션입니다.원형 MARK 점의 지름은 일반적으로 1입니다.0.0mm, 1.5mm, 또는 2.0mm. 그것은 MARK 포인트 설계에 1.0mm의 지름을 사용하는 것이 좋습니다 (지름이 너무 작다면 PCB 제조업체의 주황 분사 MARK 포인트에 불규칙 할 것입니다.기계의 인식이 어렵거나 인쇄 및 부품 설치의 정확성에 영향을 미치는; 너무 크면 기계, 특히 DEK 스크린 프린터에서 인식되는 창 크기를 초과합니다.)   마크 포인트는 일반적으로 PCB 보드의 대각선에 설계됩니다. and the distance between the MARK point and the edge of the board should be at least 5mm to prevent the machine from clamping the MARK point partially and causing the machine camera to fail to capture the MARK point.   MARK 점의 위치는 생산 과정 중에 작업자가 PCB 보드를 잘못된 방향으로 놓을 것을 방지하기 위해 대칭적으로 설계되어서는 안 됩니다.기계에 부품을 잘못 장착하고 손실을 유발하는 경우.   MARK 점 주변에는 5mm 이내에 유사한 시험점이나 용접 패드가 없어야 합니다. 그렇지 않으면 기계가 MARK 점을 잘못 인식하여 생산 손실을 일으킬 수 있습니다.   통과 구멍의 위치: 통과 구멍의 부적절한 설계는 SMT 생산 용접 중에 부적절하거나 전혀 용접되지 않아 제품의 신뢰성에 심각한 영향을 줄 수 있습니다.설계자는 용접 패드의 위에 구멍을 설계하지 않는 것이 좋습니다일반 저항, 콘덴서, 인덕터 및 구슬의 용접 패드 주변의 구멍을 설계 할 때, 구멍의 가장자리와 용접 패드의 가장자리는 적어도 0으로 유지되어야합니다.15mm다른 IC, SOT, 큰 인덕터, 전해질 용도, 다이오드, 커넥터 등을 위해, 구멍과 용접 패드는 최소 0.5mm away from the edge (because the size of these components will expand when designing the steel mesh) to prevent the solder paste from flowing out of the through hole during the component reflow process;   회로를 설계할 때, 용접 패드를 연결하는 선의 폭이 용접 패드의 폭을 초과하지 않도록 주의하십시오. 그렇지 않으면,작은 간격을 가진 일부 구성 요소는 용접 브리딩 또는 불충분한 용접에 취약합니다.IC 구성 요소의 인접한 핀이 마운드로 사용되는 경우 설계자는 SMT 용접을 제어하는 것을 어렵게하는 큰 용접 패드에 설계하지 않는 것이 좋습니다.   다양한 전자 부품으로 인해 대부분의 표준 부품 및 일부 비 표준 부품의 용접 패드 크기가 표준화되었습니다.우리는 디자인과 제조를 위해 이 일을 계속 잘 할 것이고 모든 사람들에게 만족스러운 결과를 얻을 것입니다..      

  1PCB 설계의 서막   통신 및 전자 제품의 시장 경쟁이 증가함에 따라 제품의 수명 주기가 짧아지고 있습니다.원래 제품의 업그레이드와 새로운 제품의 출시 속도는 기업의 생존과 발전에 점점 더 중요한 역할을 합니다.제조 부문에서는어떻게 더 높은 제조성과 제조 품질을 생산에 더 짧은 리드-인 시간에 새로운 제품을 얻을 수 있습니다.   전자제품의 제조에서, 제품의 소형화와 복잡성으로 인해 회로판의 조립 밀도는 점점 높아지고 있습니다.새로운 세대의 SMT 조립 프로세스가 광범위하게 사용되어 설계자가 처음부터 제조성을 고려하도록 요구합니다.설계에 대한 잘못된 고려로 인해 제조성이 떨어지면 디자인을 수정해야 합니다.이것은 필연적으로 제품 도입 시간을 연장하고 도입 비용을 증가시킬 것입니다.. PCB 레이아웃을 약간 변경하더라도, 인쇄판 및 SMT 솔더 페이스트 프린팅 스크린 보드를 재제공하는 비용은 수천 또는 심지어 수천 유안입니다,그리고 아날로그 회로는 다시 디버깅을 해야 합니다.수입 기간의 지연은 기업이 시장에서 기회를 놓치고 전략적으로 매우 불리한 위치에있을 수 있습니다.제품이 변경되지 않은 상태로 제조되는 경우, 그것은 필연적으로 제조 결함이 있거나 제조 비용을 증가시킬 것입니다.설계물의 제조성이 먼저 고려될수록, 새로운 제품의 효과적인 도입을 촉진합니다.   2PCB 설계에서 고려해야 할 내용   PCB 설계의 제조성은 두 가지로 나뉘어 있습니다. 하나는 인쇄 회로 보드를 생산하는 처리 기술입니다.두 번째는 장착 과정의 구성 요소 및 인쇄 회로 보드의 회로 및 구조를 의미합니다인쇄 회로 보드 생산의 처리 기술에 대해 일반 PCB 제조업체는 제조 능력의 영향으로 인해설계자들에게 매우 상세한 요구사항을 제공할 것입니다.하지만 저자의 이해에 따르면 현실은 두 번째 유형입니다.즉, 전자적 조립을 위한 제조성 설계이 논문의 초점은 또한 PCB 설계 단계에서 설계자가 고려해야 할 제조성 문제를 설명하는 것입니다.   전자 조립에 대한 제조성 설계는 PCB 설계자가 PCB 설계의 시작에서 다음을 고려하도록 요구합니다.   2.1 PCB 설계에서 조립 방식과 부품 레이아웃의 적절한 선택   조립 방식과 부품 레이아웃의 선택은 PCB 제조성의 매우 중요한 측면으로 조립 효율, 비용 및 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다.작가는 PCB가 꽤 많은 접촉에 왔습니다그리고 여전히 몇 가지 기본적인 원칙에 대한 고려가 부족합니다.   (1) 적절한 조립 방법을 선택   일반적으로 PCB의 다른 조립 밀도에 따라 다음과 같은 조립 방법이 권장됩니다.   조립 방법 스케마 일반 조립 과정 1 단면 전체 SMD 단일 패널 인쇄 용접 페이스트, 배치 후 재공류 용접 2 쌍면 전체 SMD A. B면 인쇄 용접 페이스트, SMD 재공류 용접 또는 B면 스팟 (인쇄된) 접착제 3 단면 원본 조립 인쇄 된 용매 페이스트, SMD의 배치 후 재흐름 용매 뚫린 구성 요소의 나쁜 미래 파동 용매 4 A 면의 혼합 부품 단순 SMD B 면만 인쇄 용매 페이스트 A쪽, SMD 재흐름 용매; 점 점 (인쇄) 후 접착제 고정 SMD B쪽, 장 perforated 구성 요소의 장착, 물결 용매 THD 및 SMD B쪽 5 A 쪽에 SMD를 넣고 B 쪽에만 SMD를 넣는다. B 면에 점 (인쇄) 접착제로 SMD를 완화 한 후, 구멍 뚫린 구성 요소는 장착되고 THD 및 B 면 SMD에 웨브 용접됩니다.     회로 설계 엔지니어로 PCB 조립 과정에 대한 올바른 이해가 있어야 원칙적으로 실수를 피할 수 있습니다. 조립 모드를 선택할 때,PCB의 조립 밀도와 배선의 난이도를 고려하는 것 외에도, 이 조립 방식의 전형적인 프로세스 흐름과 기업 자체의 프로세스 장비 수준을 고려해야합니다.그러면 위의 테이블에서 다섯 번째 조립 방법을 선택하면 많은 문제를 가져올 수 있습니다또한 웨일딩 표면에 대한 웨브 용접 과정이 계획되면 용접 표면에 몇 개의 SMDS를 배치하여 프로세스를 복잡하게하는 것을 피해야한다는 점도 주목할 가치가 있습니다.   (2) 부품 배열   PCB 구성 요소의 레이아웃은 생산 효율성과 비용에 매우 중요한 영향을 미치고 연결성의 PCB 설계를 측정하는 중요한 지표입니다.구성 요소는 균등하게 배치됩니다., 규칙적으로, 그리고 가능한 한 깔끔하게, 그리고 같은 방향과 극성 분포에 배치.정규 배열은 검사에 편리하고 패치 / 플러그인 속도를 향상시키는 데 도움이됩니다., 균일 분포는 열 분비를 촉진하고 용접 프로세스의 최적화를 촉진합니다.PCB 설계자는 항상 PCB의 양쪽에 리플로우 용접 및 웨브 용접의 하나의 그룹 용접 과정만 사용할 수 있다는 것을 알아야합니다.이것은 특히 조립 밀도에서 주목할 가치가 있습니다. PCB 용접 표면은 더 많은 패치 구성 요소로 분산되어야합니다.설계자는 용접 표면에 장착 된 구성 요소에 대해 어떤 그룹 용접 과정을 사용해야하는지 고려해야합니다.바람직하게, 패치 경화 후 파동 용접 프로세스는 부품 표면에 구멍 장치의 핀을 동시에 용접하는 데 사용될 수 있습니다. 그러나,파동 용접 패치 구성 요소는 비교적 엄격한 제약이 있습니다.0603 및 그 이상의 크기의 칩 저항, SOT, SOIC (핀 간격 ≥ 1mm 및 높이 2.0mm 이하) 용접. 용접 표면에 분포된 부품에 대해바늘의 방향은 파동 윗부분의 용접 과정에서 PCB의 전송 방향에 세로되어야 합니다., 부품의 양쪽의 용접 끝 또는 선이 동시에 용접에 몰입하도록 보장합니다.배열 순서와 인접 구성 요소 사이의 간격 또한 "보호 효과"를 피하기 위해 파동 등반 용접의 요구 사항을 충족해야합니다물결 용접 SOIC 및 다른 다 핀 구성 요소를 사용할 때 연속 용접을 방지하기 위해 두 개의 (각면 1) 용접 피드에서 틴 흐름 방향으로 설정해야합니다.     비슷한 유형의 부품 은 보드 상 에 같은 방향 에 배치 하여, 부품 을 장착 하고 검사 하고 용접 하는 것 을 더 쉽게 해야 한다.모든 방사성 콘덴시터의 음극이 판의 오른쪽 쪽으로 향하는 것을 갖는, 모든 DIP 톱니가 같은 방향으로 향하는 등으로, 기계를 가속화하고 오류를 더 쉽게 찾을 수 있습니다. 그림 2에서 나타낸 바와 같이, 보드 A는이 방법을 채택하기 때문에,반전환 콘덴시터를 찾는 것이 쉽습니다., 보드 B는 그것을 찾기 위해 더 많은 시간이 걸립니다. 실제로 회사는 제조하는 모든 회로 보드 구성 요소의 지향을 표준화 할 수 있습니다. 일부 보드 레이아웃은 반드시 허용하지 않을 수 있습니다.하지만 노력해야 합니다..   PCB 설계에서 고려해야 할 제조성 문제는 무엇입니까?   또한, 유사한 부품 유형은 가능한 한 서로 연결되어야 하며, 모든 부품 발은 같은 방향으로 움직여야 합니다. 그림 3에서 나타낸 것처럼요.     그러나 저자는 실제로 조립 밀도가 너무 높고,그리고 PCB의 용접 표면은 또한 탄탈륨 콘덴서와 패치 인덕턴스와 같은 높은 구성 요소로 분포해야합니다., 그리고 얇은 간격 SOIC 및 TSOP. 이 경우 반류 용접을 위해 양면 인쇄 된 용접 페스트 패치를 사용할 수 있습니다.그리고 플러그인 부품은 수동 용접에 적응하기 위해 구성 요소의 분포에 가능한 한 집중되어야합니다.또 다른 가능성은 구성 요소 표면의 구멍 뚫린 요소가 선택적 물결 용접 과정을 수용하기 위해 가능한 한 몇 개의 주요 직선으로 분포되어야한다는 것입니다.수동 용접을 피하고 효율성을 향상시킬 수 있습니다.분리 된 용접 관절 분포는 선택적 파동 용접의 주요 금기이며, 이는 처리 시간을 여러 배로 증가시킬 것입니다.   인쇄판 파일의 구성 요소의 위치를 조정 할 때 구성 요소와 실크스크린 기호 사이의 1:1 대응에주의를 기울여야합니다.부품을 이동하면 부품을 옆에 실크 스크린 기호를 이동하지 않고, 그것은 제조업의 주요 품질 위험 요소가 될 것입니다. 왜냐하면 실제 생산에서 실크 스크린 기호는 생산을 안내 할 수있는 산업 언어이기 때문입니다.   2.2 PCB에는 자동 생산에 필요한 클램핑 가장자리, 위치 표시 및 프로세스 위치 구멍이 장착되어야 합니다.   현재 전자 장착은 자동화 정도가있는 산업 중 하나입니다. 생산에 사용되는 자동화 장비는 PCB의 자동 전송을 필요로합니다.그래서 PCB의 전송 방향 (일반적으로 긴 측면 방향), 상단과 하단 각은 자동변속기를 용이하게 하기 위해 3-5mm 이하의 클램핑 가장자리를 가지고 있습니다.클램핑 때문에 보드의 가장자리에 가까운 자동으로 장착 할 수 없습니다.   The role of positioning markers is that PCB needs to provide at least two or three positioning markers for the optical identification system to accurately locate PCB and correct PCB machining errors for the assembly equipment which is widely used in optical positioning일반적으로 사용 되는 위치 표시기 중 2개가 PCB의 대각선에 분포되어야 합니다. 위치 표시기 선택은 일반적으로 고형 둥근 패드 같은 표준 그래픽을 사용합니다.식별을 용이하게 하기 위해, 표시의 주위에는 다른 회로 특징이나 표시가 없는 빈 공간이 있어야 하며, 그 크기는 표시의 지름보다 작지 않아야 합니다 (그림 4에 표시된 바와 같이),그리고 표지와 보드의 가장자리 사이의 거리는 5mm 이상이어야 합니다..       PCB 자체의 제조, 그리고 반 자동 플러그인, ICT 테스트 및 기타 프로세스의 조립 과정에서 PCB는 코너에 2 ~ 3 개의 위치 구멍을 제공해야합니다..   2.3 생산의 효율성과 유연성을 향상시키기 위해 패널의 합리적인 사용   크기가 작거나 불규칙한 모양의 PCB를 조립할 때 많은 제한이 적용됩니다. 따라서 일반적으로 여러 개의 작은 PCB를 적절한 크기의 PCB로 조립하는 것이 채택됩니다.그림 5에서 보여진 바와 같이일반적으로 PCB는 150mm 이하의 단일 측면 크기를 가지고 splicing 방법을 채택 할 수 있습니다. 두 개, 세 개, 네 개, 등으로,큰 PCB의 크기는 적절한 처리 범위로 연결될 수 있습니다.일반적으로 PCB는 150mm ~ 250mm의 너비와 250mm ~ 350mm의 길이가 자동 조립에 더 적합한 크기입니다.   보드의 또 다른 방법은 양면과 음면 두면 SMD를 가진 PCB를 큰 보드로 배치하는 것입니다. 이러한 보드는 일반적으로 인과 양으로 알려져 있습니다.일반적으로 스크린 보드의 비용을 절감하는 것을 고려하여, 즉, 이러한 보드를 통해, 원래 스크린 보드의 두쪽을 필요로, 이제 스크린 보드를 열 필요가 있습니다. 또한 기술자가 SMT 기계의 실행 프로그램을 준비 할 때,또한 진과 양의 PCB 프로그래밍 효율도 더 높습니다..   판이 나뉘면, 하위판 사이의 연결은 V 모양의 두 개의 표면 굴곡, 긴 슬롯 구멍 및 둥근 구멍 등으로 이루어질 수 있습니다.하지만 설계는 가능한 한 분리선을 직선으로 만들어야 합니다., 보드를 용이하게 하기 위해, 그러나 또한 PCB가 보드 때 손상을 쉽게 할 수 있도록 PCB 선에 너무 가까이 분리 측면이 될 수 없습니다 고려합니다.   또한 매우 경제적인 보드도 있고 PCB 보드를 지칭하는 것이 아니라 그리드 그래픽 보드의 메시입니다. 자동 용접 페스트 인쇄기를 적용하면현재 더 발전된 인쇄기 (DEK265와 같이) 는 790×790mm의 강철 망의 크기를 허용했습니다., 다면 PCB 메시 패턴을 설정, 여러 제품의 인쇄를 위해 강철 메시 조각을 얻을 수 있습니다, 매우 비용 절감 연습입니다,특히 소량 및 다양한 제조업체의 제품 특성에 적합합니다..     2.4 테스트 가능성 설계에 대한 고려사항   SMT의 테스트 가능성 설계는 주로 현재 ICT 장비 상황에 대한 것입니다. 생산 후 제조에 대한 테스트 문제는 회로 및 표면 장착 PCB SMB 설계에서 고려됩니다..테스트 가능성 디자인을 개선하기 위해 프로세스 디자인과 전기 설계의 두 가지 요구 사항을 고려해야합니다.   2.4.1 공정 설계 요구 사항   위치의 정확성, 기판 제조 절차, 기판 크기와 탐사기의 종류는 모두 탐사기의 신뢰성에 영향을 미치는 요소입니다.   (1) 위치 구멍. 기판에 위치 구멍의 오류는 ± 0.05mm 내에 있어야합니다. 최소 두 개의 위치 구멍을 가능한 한 멀리 설정하십시오.용매 코팅의 두께를 줄이기 위해 비금속 위치 구멍을 사용하는 것은 허용 여부 요구 사항을 충족 할 수 없습니다.기판이 전체로 제조되고 개별적으로 테스트되면 위치 구멍은 메인보드와 각 기판에 위치해야합니다.   (2) 시험점의 지름은 0.4mm 이하이고, 인접한 시험점 사이의 거리는 2.54mm 이상, 1.27mm 이하입니다.   (3) 높이가 *mm 이상인 구성 요소는 시험 표면에 배치되어서는 안되며, 이는 온라인 시험 장착 장치의 탐사선과 시험점 사이의 접촉이 약해질 수 있습니다.   (4) 탐사기와 부품 사이의 충돌 손상을 피하기 위해 테스트 포인트를 구성 요소에서 1.0mm 멀리 배치하십시오. 3 이내에는 구성 요소 또는 테스트 포인트가 없어야합니다.위치 구멍 반지 2mm.   (5) 시험점은 클램핑 고정 장치를 고정하기 위해 사용되는 PCB 가장자리로부터 5mm 이내에 설정되어서는 안 됩니다.동일한 프로세스 가장자리는 일반적으로 컨베이어 벨트 생산 장비와 SMT 장비에서 필요합니다..   (6) 모든 탐지점은 캔 또는 금속 전도성 물질로 부드럽고 쉽게 침투 할 수 있습니다.그리고 산화되지 않는 것은 신뢰성 있는 접촉을 보장하고 탐사기의 사용 수명을 연장하도록 선택되어야 합니다..   (7) 테스트 포인트는 용접 저항이나 텍스트 잉크로 덮을 수 없습니다. 그렇지 않으면 테스트 포인트의 접촉 영역을 줄이고 테스트의 신뢰성을 감소시킵니다.   2.4.2 전기 설계 요구 사항   (1) 부품 표면의 SMC/SMD 테스트 포인트는 구멍을 통해 가능한 한 용접 표면으로 인도되어야하며 구멍 지름은 1mm 이상해야합니다.온라인 테스트를 위해 단면 바늘 침대를 사용할 수 있습니다., 따라서 온라인 테스트의 비용을 줄입니다.   (2) 각 전기 노드에는 시험점이 있어야 하며, 각 IC에는 POWER와 GROUND의 시험점이 있어야 하며, 이 구성 요소와 가능한 한 가까운 범위에서 IC에서 2.54mm 이내에 있어야 합니다.   (3) 시험점의 폭은 회로 라우팅에 설정될 때 폭 40mil로 확대될 수 있다.   (4) 인쇄판에 시험점을 균등하게 분포합니다. 탐사선이 특정 부위에 집중되면 더 높은 압력은 시험 중인 판이나 바늘 침대를 변형시킵니다.탐사기의 일부가 시험점에 도달하는 것을 더 방지합니다..   (5) The power supply line on the circuit board should be divided into regions to set the test breakpoint so that when the power decoupling capacitor or other components on the circuit board appear short circuit to the power supply, 고장점을 더 빠르고 정확하게 찾습니다. 고장점을 설계할 때, 시험 고장점을 재개한 후의 전력 운반 능력을 고려해야합니다.   그림 6은 테스트 포인트 설계의 예를 보여줍니다. 테스트 패드는 연장 전선으로 구성 요소의 리드 근처에 설정되거나 테스트 노드는 구멍 뚫린 패드로 사용됩니다.테스트 노드는 구성 요소의 용접 관절에 선택되는 것이 엄격히 금지됩니다.이 시험은 탐사기의 압력 아래에서 가상 용접 관절을 이상적인 위치로 부착 할 수 있습니다.그래서 가상 용접 결함이 덮여서 이른바 "실점 마스크 효과"가 발생탐사선은 위치 오류로 인한 탐사선의 편향으로 인해 부품의 끝점 또는 핀에 직접 작용할 수 있으며, 이는 부품에 손상을 줄 수 있습니다. PCB 설계에서 어떤 제조성 문제가 고려되어야 합니까?   3PCB 설계에 관한 마지막 언급   위는 PCB 설계에서 고려해야 할 주요 원칙 중 일부입니다. 전자 조립을 지향하는 PCB의 제조 설계에는 많은 세부 사항이 있습니다.예를 들어 구조 부품과 일치하는 공간의 합리적인 배열, 실크스크린 그래픽과 텍스트의 합리적인 분포, 무거운 또는 큰 난방 장치의 적절한 분포 PCB의 설계 단계에서,시험점과 시험 공간을 적절한 위치로 설정해야 합니다., 그리고 접착제들이 당겨지고 누르면 닉팅 과정에 의해 설치될 때, 다이와 인근 분산된 구성 요소 사이의 간섭을 고려합니다. PCB 설계자,좋은 전기 성능과 아름다운 레이아웃을 얻는 방법뿐만 아니라 PCB 설계에서 제조 가능성은 똑같이 중요한 포인트입니다.높은 품질, 높은 효율성, 저렴한 비용으로    

  요즘에는 회로판 제조업체가 시장에 다양한 가격과 품질 문제로 홍수를 일으키고 있습니다.PCB 다층 판 가공에 필요한 재료를 선택하는 방법? 가공에 일반적으로 사용되는 재료는 구리 접착 라미네이트, 건조 필름 및 잉크입니다. 아래는 이러한 재료에 대한 간략한 소개입니다.     구리 래미네이트     또한양면 구리판구리 필름이 기판에 단단히 붙을 수 있는지 여부는 접착제에 달려 있으며 구리 접착 래미네이트의 껍질 강도는 주로 접착제의 성능에 달려 있습니다.일반적으로 사용되는 구리 접착 래미네이트의 두께는 10.0mm, 1.5mm, 2.0mm   구리판 PCB/라미네이트의 종류     구리 접착 래미네이트는 여러 가지 분류 방법이 있습니다. 일반적으로 판의 다른 강화 재료에 따라 그들은 다섯 가지 범주로 나눌 수 있습니다.유리섬유 천을 원료로, 복합재 기반 (CEM 시리즈), 다층 판 기반 및 특수 재료 기반 (세라믹, 금속 코어 등).일반적으로 사용되는 종이 기반의 CCL에는 페놀 樹脂 (XPC) 이 포함됩니다., XXXPC, FR-l, FR-2, 등), 에포кси 樹脂 (FE-3), 폴리에스터 樹脂 및 다양한 유형. 일반적으로 사용되는 유리 섬유 천을 기반으로 한 CCL에는 에포시 樹脂 (FR-4, FR-5)현재 가장 널리 사용되는 유리 섬유 천 기반 유형입니다..     구리판 PCB 보드 재료     또한 다른 특수 樹脂 기반 물질 (강장 재료로 유리 섬유 천, 폴리아미드 섬유, 직무가 아닌 섬유 등) 가 있습니다: 비스마레아미드 변형 트리아진 樹脂 (BT),폴리아마이드-이마이드 합성물 (PI), 비페닐 아실 樹脂 (PPO), 말레인 안하이드라이드 스티렌 樹脂 (MS), 폴리옥소산 樹脂, 폴리올레핀 樹脂 등 CCL의 화염 retardance에 의해 분류됩니다.화염 retardant 및 불 retardant 보드의 두 종류가 있습니다최근 몇 년 동안, 환경 문제에 대한 관심이 증가함에 따라, 할로겐을 포함하지 않는 새로운 유형의 화염 retardant CCL이 개발되었습니다. "녹색 화염 retardant CCL"." 전자 제품 기술의 급속한 발전으로, CCL는 더 높은 성능을 요구됩니다. 따라서 CCL의 성능 분류에서 일반 성능 CCL, 낮은 변압 CCL,고열 저항성 CCL, 낮은 열 팽창 계수 CCL (일반적으로 패키지 기판에 사용됩니다) 및 기타 유형.     구리 래미네이트의 성능 지표 외에도 PCB 다층 판 가공에서 고려해야 할 주요 재료는구리판 PCB라미네이트: 온도가 특정 영역으로 올라가면 기판은 "유리 상태"에서 "고무 상태"로 바뀐다." 이 시간에 온도는 판의 유리 전환 온도 (TG) 라고 합니다다른 말로 하면, TG는 원료가 고온에서 딱딱함을 유지하는 가장 높은 온도 (%) 이다.일반 기판 물질은 부드러움과 같은 현상을 나타낼뿐만 아니라, 변형, 그리고 녹는 것뿐만 아니라 기계적 및 전기적 특성의 급격한 감소로 나타납니다.       구리 접착 PCB 보드 공정   PCB 다층 판 가공판의 일반적인 TG는 130T 이상이며, 높은 TG는 일반적으로 170° 이상이며, 중간 TG는 대략 150° 이상입니다.TG 값이 170인 인쇄판은 TG가 높은 인쇄판이라고 합니다.기판의 TG가 증가하면 인쇄판의 열 저항, 습도 저항, 화학 저항 및 안정성이 향상됩니다. TG 값이 높을수록판 재료의 온도 저항 성능이 높을수록특히 높은 TG가 더 널리 사용되는 납 없는 공정에서.     전자 기술의 급속한 발전과 정보 처리 및 전송 속도의 증가와 함께통신 채널을 확장하고 고주파 영역으로 주파수를 전송하기 위해, PCB 다층 보드 처리 기판 재료는 낮은 다이 일렉트릭 상수 (e) 와 낮은 다이 일렉트릭 손실 TG를 갖는 것이 필요합니다.e를 줄이면만 높은 신호 전파 속도를 얻을 수 있습니다., 그리고 TG를 줄이면 신호 전파 손실을 줄일 수 있습니다.     인쇄판의 정확성과 다층화와 BGA, CSP, 그리고 다른 기술의 발전으로,PCB 다층 판 가공 공장 은 구리 접착 래미네이트 의 차원 안정성 에 대해 더 높은 요구 를 제기 했다구리 래미네이트의 차원 안정성은 생산 과정과 관련이 있지만 주로 구리 래미네이트를 구성하는 세 가지 원료에 달려 있습니다.강화물질일반적으로 채택 된 방법은 변형 된 에포시 樹脂과 같은 樹脂을 수정하는 것입니다.하지만 이것은 기판의 전기 단열과 화학적 특성을 감소시킬 것입니다.· 구리 포일의 구리 접착 래미네이트의 차원 안정성에 미치는 영향은 상대적으로 작다.     PCB 다층 보드 처리 과정에서 광감각 용접 저항의 대중화와 사용으로 상호 간섭을 피하고 양쪽 사이에 유령을 생성하기 위해모든 기판은 자외선 차단 기능이 있어야 합니다.자외선 차단에 대한 많은 방법이 있으며 일반적으로 유리 섬유 천과 에포시 樹脂의 하나 또는 둘을 수정 할 수 있습니다.예를 들어, UV-BLOCK 및 자동 광학 감지 기능을 가진 에포시 樹脂을 사용하는 경우.  

PCB 제조 균형 구리 설계 사양 1. 스택업 설계 도중, 최대 구리 두께에 중앙 층을 설정 하 고 그들의 거울 반대 층에 일치 하 게 나머지 층을 더 균형 추천 합니다.이 조언 은 앞서 언급 한 감자 칩 효과 를 피하기 위해 중요 합니다.   2. PCB에 넓은 구리 부위가있는 경우 그 층에서 구리 밀도 불일치를 피하기 위해 고체 평면보다는 그리드로 설계하는 것이 현명합니다. 이것은 활과 회전 문제를 크게 피합니다.   3스택에서, 힘 평면은 대칭적으로 배치되어야 하며, 각 힘 평면에 사용되는 구리의 무게는 동일해야합니다.   4구리 균형은 신호 또는 전력 계층뿐만 아니라 PCB의 코어 계층과 프리프레그 계층에서도 필요합니다.이 층에 구리 비율이 균일하게 보장되는 것은 PCB의 전체 구리 균형을 유지하는 좋은 방법입니다..   5특정 층에 과도한 구리 부위가 있다면 대칭 상위 층은 균형을 위해 작은 구리 그리드로 채워져야합니다.이 작은 구리 그리드는 어떤 네트워크에도 연결되어 있지 않으며 기능에 간섭하지 않습니다.그러나 이 구리 균형 기술 이 신호 무결성 이나 보드 임피던스 에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다.   6구리 분배를 균형 잡는 기술   1) 채울 패턴 크로스 해칭 은 구리 층 이 격리 되어 있는 과정 이다. 실제로는 거의 큰 필과 비슷 한 규칙적 인 주기적 인 개척 을 포함 한다.이 과정 은 구리 평면 에 작은 구멍 을 만듭니다용은 구리를 통해 라미네이트에 단단히 결합합니다. 이것은 더 강한 접착과 더 나은 구리 분포를 초래하여 변형의 위험을 줄입니다. 고체 용액 보다 그림자 된 구리 평면 의 몇 가지 장점 은 다음 과 같다. 고속 회로판에서 제어된 임피던스 라우팅 회로 조립 유연성을 손상시키지 않고 더 큰 크기를 허용합니다. 송전선 아래의 구리 양을 증가시키면 임피던스가 증가합니다. 동적 또는 정적 플렉스 패널에 대한 기계적 지원을 제공합니다.   2) 격자 형식의 큰 구리 면적   면적 구리 영역은 항상 격자화되어야 합니다. 이것은 일반적으로 레이아웃 프로그램에서 설정 될 수 있습니다. 예를 들어, 독수리 프로그램은 격자 영역을 "호치"로 참조합니다. 물론,이것은 민감한 고주파 선도자 흔적이 없다면만 가능합니다.. "그리드"는 특히 단층의 보드에서 "틀림"과 "구름" 효과를 피하는 데 도움이됩니다. 3) 구리 없는 부위를 구리로 채워라 구리 없는 부위는 구리로 채워져야 한다.   장점: 더 나은 균일성 장착 구멍 벽을 통해 달성됩니다. 회로판의 회전과 구부리는 것을 방지합니다.   4) 구리 면적 설계 예제 일반적으로 좋아 완벽해요 충전/그리드 없음 채운 면적 채워진 면적 + 그리드   5) 구리 대칭성 확보     큰 구리 면적 은 반대편 에 " 구리 채우기 "로 균형 잡혀야 한다. 또한 선도자 흔적 을 가능한 한 균일 하게 보드 전체 에 퍼뜨리려고 노력 한다. 다층 보드의 경우 대칭적인 반대 층을 "황금 채우기"와 일치시킵니다. 6) 레이어 구축에 대한 구리의 대칭 분포 회로 보드 구축 층의 구리 필름 두께는 항상 대칭 분포되어야합니다.비대칭적인 레이어 축적을 만들 수 있습니다, 하지만 우리는 그것을 강력히 추천하지 않습니다. 7. 두꺼운 구리판 을 사용 하라 설계가 허용 하는 경우, 더 얇은 구리판 대신 두꺼운 구리판 을 선택 한다. 얇은 판 을 사용 할 때 구부러지고 회전 할 확률 인수는 더 높아진다.이 는 보드 를 딱딱 하게 유지 하기 위해 충분한 재료 가 없기 때문 이다일부 표준 두께는 1mm, 1.6mm, 1.8mm입니다. 1mm 이하의 두께에서는 두꺼운 판에 비해 두 배 더 커질 위험이 있습니다. 8. 균일한 흔적 선도자 흔적은 회로판에 균등하게 분포되어야 합니다. 가능한 한 구리 소켓을 피하십시오. 흔적은 각 층에 대칭적으로 분포해야합니다. 9. 구리 훔치는 당신은 현재 고립 된 흔적이 존재하는 지역에서 더 많이 쌓아 볼 수 있습니다. 이 사실 때문에, 당신은 부드러운 사각형 가장자리를 얻을 수 없습니다.구리 훔치는 것은 작은 원을 추가하는 과정입니다구리 도표의 큰 빈 공간에 구리를 훔치는 것은 구리를 보드 전체에 균등하게 분배합니다.   다른 장점은 다음과 같습니다. 균일한 접착 전류, 모든 흔적은 같은 양을 깎습니다. 다이렉트릭 층의 두께를 조절합니다. 너무 많이 새기 필요성을 줄여서 비용을 줄일 수 있습니다. 구리를 훔쳐   10구리 채우기 큰 구리 부위가 필요하다면, 열린 부위는 구리로 채워집니다. 이는 대립 층과 대칭 균형을 유지하기 위해 수행됩니다.   11전력 평면은 대칭입니다. 각 신호 또는 전력 평면에서 구리 두께를 유지하는 것이 매우 중요합니다. 전력 평면은 대칭적이어야합니다. 가장 간단한 형태는 전력 및 지상 평면을 중간에 배치하는 것입니다.만약 당신이 힘과 땅을 더 가까이 데려갈 수 있다면, 루프 인덕텐스는 훨씬 작을 것이고 따라서 전파 인덕텐스는 더 적을 것입니다. " 12. 프리프레그 및 코어 대칭 원동력 평면을 대칭으로 유지하는 것 만으로는 균일한 구리 클래핑을 달성하는 데 충분하지 않습니다. prepreg와 코어 재료를 일치시키는 것은 또한 층화 및 두께 문제와 관련하여 중요합니다.   프리프레그 및 코어 대칭   13. 구리 무게 기본적 으로 말하면, 구리 무게 는 보드 에 있는 구리의 두께 를 측정 하는 것 이다. 구리의 특정 무게 는 보드 의 한 층 에 1 평방 피트 면적 에 롤링 된다..우리가 사용하는 표준 구리 무게는 1 온스 또는 1.37 밀리입니다. 예를 들어, 1 평방 피트 면적에 1 온스 구리를 사용한다면 구리는 1 온스 두께가 될 것입니다.   구리 무게 구리 무게는 보드의 전류 운반 능력에 결정적인 요소입니다.구리 두께를 수정할 수 있습니다.. 14무거운 구리 무거운 구리에는 보편적인 정의가 없습니다. 우리는 1 온스를 표준 구리 무게로 사용합니다. 그러나 디자인이 3 온스 이상이라고 요구하면 무거운 구리로 정의됩니다. 구리 가중 이 높을수록, 그 흔적 의 전류 운반 용량 이 높습니다. 회로판 의 열 및 기계적 안정성 도 향상 됩니다.이제 높은 전류 노출에 더 저항합니다, 과도한 온도, 그리고 빈번한 열순환 이 모든 것이 전통적인 보드 디자인을 약화시킬 수 있습니다.     다른 장점은 다음과 같습니다. 높은 전력 밀도 같은 층에 여러 구리 무게를 수용 할 수있는 더 큰 능력 열 방출을 높여   15가벼운 구리 때때로, 당신은 특정 임피던스를 달성하기 위해 구리 무게를 줄여야 합니다, 그리고 항상 길이와 폭을 조정하는 것은 불가능합니다.그래서 낮은 구리 두께를 달성하는 것은 가능한 방법 중 하나입니다당신은 당신의 보드에 대한 올바른 흔적을 설계하기 위해 추적 너비 계산기를 사용할 수 있습니다.   구리 무게 까지의 거리 두꺼운 구리 덮개 를 사용 할 때, 흔적 사이 를 조정 해야 합니다. 다른 디자이너 들 은 이 점 에 대해 다른 사양 을 가지고 있습니다.여기 구리 무게에 대한 최소 공간 요구 사항의 예가 있습니다: 구리 무게 구리 특징과 최소 흔적 너비 사이의 공간 1온스 350,000 (0.089 mm) 2온스 800만개 (0.203mm) 3온스 10 밀리 (0.235mm) 4온스 1천4백만개 (0.355mm)        

  구리 기판은 열전기 분리를 수행하기 위해 구리 기판의 생산 과정을 일컫습니다.그 기판 회로 부분과 열층 부분, 다른 선층, 열층 부분은 가장 좋은 열분 dissipating 열전도성 (열 저항 0) 을 달성하기 위해 램프 구슬 열 분산 부분과 직접 접촉합니다.     금속 코어 PCB 재료는 주로 3개, 알루미늄 기반 PCB, 구리 기반 PCB, 철 기반 PCB입니다.부피 요구 사항은 점점 더 높습니다., 일반적인 알루미늄 기판을 충족 할 수 없습니다, 구리 기판의 사용에서 점점 더 높은 전력 제품,구리 기판 가공 과정의 많은 제품에 대한 요구 사항도 점점 높아지고 있습니다., 그래서 구리 기판은 무엇입니까, 구리 기판은 어떤 장단점이 있습니다.     우리는 먼저 위의 차트를 볼 수 있습니다, 대신 일반 알루미늄 기판 또는 구리 기판, 열 분산은 단열 전도성 물질 (차트의 보라색 부분) 가 필요합니다.가공이 더 편리합니다., 그러나 단열 전도성 물질 후, 열 전도성은 그다지 좋지 않습니다, 이것은 작은 전력 LED 조명에 적합합니다, 사용하기에 충분합니다.만약 자동차의 LED 또는 고주파 PCB, 열 분산 요구 사항은 매우 크다, 알루미늄 기판과 일반 구리 기판은 충족되지 않습니다. 일반적인 것은 열 전기 분리 구리 기판을 사용하는 것입니다.구리 기판의 선 부분과 열 층 부분은 다른 선 층에 있습니다, and the thermal layer part directly touches the heat dissipation part of the lamp bead (such as the right part of the picture above) to achieve the best heat dissipation (zero thermal resistance) effect.     열 분리를 위한 구리 기판의 장점   1구리 기판의 선택, 높은 밀도, 기판 자체는 강한 열 운반 능력, 좋은 열 전도성 및 열 방출력을 가지고 있습니다.   2. 열 전기 분리 구조의 사용 및 램프 구슬 접촉 제로 열 저항. 램프 구슬의 수명을 연장하기 위해 램프 구슬 빛 붕괴의 최대 감소.   3고밀도와 강한 열 운반 능력을 가진 구리 기판, 같은 전력 아래 작은 부피.   4램프의 더 나은 결과를 달성하기 위해 단일 고전력 램프 껍질, 특히 COB 패키지를 맞추기 위해 적합합니다.   5각기 다른 필요에 따라 다양한 표면 처리가 수행 될 수 있습니다 (잠겨진 금, OSP, 진 스프레이, 은 접착, 침몰 은 + 은 접착),표면 처리 층의 우수한 신뢰성.   6각기 다른 설계 필요에 따라 다른 구조를 만들 수 있습니다. (보리 웅덩이 블록, 구리 웅덩이 블록, 열층 및 선층 평행).   열전기 분리 구리 기판의 단점   단일 전극 칩과 함께 적용되지 않습니다.      

PCB 공장 임페던스 제어 지침 임페던스 제어 목적 임피던스 제어의 요구 사항을 결정하고 임피던스 계산 방법을 표준화하고 임피던스 테스트 COUPON 설계의 지침을 수립합니다.그리고 제품들이 생산의 필요와 고객 요구에 부응할 수 있도록.   임피던스 제어의 정의 임피던스 정의 일정한 주파수에서, 전자 장치 전송 신호 라인은 참조 계층에 비해저항의 전파 과정에서의 높은 주파수 신호 또는 전자기파는 특징적 임피던스 (characteristic impedance) 라고 불립니다., 그것은 전기적 임피던스, 인덕티브 저항, 용량 저항의 벡터 합입니다.......   임피던스 등급 현재 우리의 일반적인 임피던스는: 단일 끝 (라인) 임피던스, 미분 (역학적) 임피던스, 일반적인 임피던스   이 세 가지 케이스의 장애 단일 끝 (선) 임피던스: 영어 단일 끝 임피던스, 단일 신호 선에 의해 측정되는 임피던스를 의미합니다. 이차 (동적) 임피던스: 영어 이차 임피던스, 임피던스에 테스트 된 두 개의 동등한 너비, 동등한 거리를 가진 전송 라인의 이차 드라이브를 의미합니다. 코플라너 임피던스: 영어 코플라너 임피던스 refers to the signal line in its surrounding GND / VCC (signal line to its two sides of GND / VCC The impedance tested when the transmission between the GND/VCC (equal distance between the signal line to its two sides GND/VCC).   임페던스 제어 요구 사항은 다음 조건에 의해 결정됩니다. 신호가 PCB 선도체에서 전송될 때, 전선의 길이가 신호 파장의 1/7에 가깝다면, 전선이 신호가 됩니다. PCB 생산, 고객의 요구 사항에 따라 임피던스 제어 여부를 결정 만약 고객이 임피던스 컨트롤을 하기 위해 라인 너비를 필요로 한다면, 생산은 라인 너비의 임피던스를 제어해야 합니다. 임피던스 매칭의 세 가지 요소: 출력 임피던스 (원래 활성 부분), 특성 임피던스 (신호 선) 및 입력 임피던스 (비동성 부분) (PCB 보드) 임피던스 매칭 신호가 PCB로 전송될 때 PCB 보드의 특성적 임피던스는 헤드 및 꼬리 부품의 전자적 임피던스와 일치해야 한다.임피던스 값이 허용 범위를 넘어서면, 전송 된 신호 에너지는 반사되거나 산란되거나 약화되거나 지연되어 불완전 신호와 신호 왜곡이 발생합니다. Er: 새로 제공 된 "플릿 다이 일렉트릭 상수 테이블" 계산에 따라 다이 일렉트릭 상수, 임피던스 값에 반비례합니다. H1, H2, H3 등: 매체의 두께와 임피던스 값 사이의 선층과 지면층이 비례합니다. W1: 임피던스 라인 라인 너비; W2: 임피던스 라인 너비, 임피던스는 역비례적입니다. A: HOZ에 대한 내부 바닥 구리, W1 = W2 + 0.3mil; 1OZ에 대한 내부 바닥 구리, W1 = W2 + 0.5mil; 2OZ에 대한 내부 바닥 구리 W1 = W2 + 1.2mil B: 외부 기반 구리가 HOZ일 때, W1=W2+0.8mil; 외부 기반 구리가 1OZ일 때, W1=W2+1.2mil; 외부 기반 구리가 2OZ일 때, W1=W2+1.6mil. C: W1은 원래의 임피던스 라인 너비입니다. T: 임피던스 값에 반비례한 구리 두께입니다.   A: 내부층은 기판 구리 두께로 HOZ는 15μm로 계산되며 1OZ는 30μm로 계산되며 2OZ는 65μm로 계산됩니다. B: 외부 층은 구리 필름 두께 + 구리 접착 두께, 구멍 구리 사양에 따라, 바닥 구리가 HOZ, 구멍 구리 (평균 20μm, 최소 18μm) 인 경우,45μm로 계산된 테이블 구리구멍 구리 (평균 25μm, 최소 20μm), 테이블 구리 50μm로 계산; 구멍 구리 단점 최소 25μm, 테이블 구리 55μm로 계산. C: 바닥 구리가 1OZ일 때, 구멍 구리 (평균 20μm, 최소 18μm), 테이블 구리는 55μm로 계산됩니다. 구멍 구리 (평균 25μm, 최소 20μm), 테이블 구리는 60μm로 계산됩니다.구멍 구리 단점 최소 25μm, 테이블 구리는 65μm로 계산됩니다. S: 인접선과 인접선 사이의 간격, 임피던스 값 (차 임피던스) 에 비례한다. C1: 기판 용접 저항 두께, 임피던스 값에 반비례 C2: 선 표면 용접 저항 두께, 임피던스 값에 반비례 C3: 임피던스 값에 반비례한 간선 두께 CEr: 용접 저항 다이 일렉트릭 상수, 임피던스 값은 역비례입니다. A: 인쇄 한 번 용접 저항 잉크, C1 값 30μm, C2 값 12μm, C3 값 30μm. B: 두 번 인쇄 된 용접 저항 잉크, C1 값 60μm, C2 값 25μm, C3 값 60μm. C: CEr: 3에 따라 계산됩니다.4.     적용 범위:외부 저항 용접 전에 차차 임피던스 계산 파라미터 설명 H1:외부층과 VCC/GND 사이의 변전체 두께 W2:반압선 표면 너비 W1:임피던스 라인의 하단 너비 S1:차차 임피던스 라인 간격 Er1:다일렉트릭 계층 다이렉트릭 상수 T1:지판 구리 두께를 포함한 직선 구리 두께 + 접착 구리 두께     적용 범위:외부 저항 용접 후의 차차 임피던스 계산 파라미터 설명 H1:외층과 VCC/GND 사이의 다이렉트릭의 두께 W2:반압선 표면 너비 W1:임피던스 라인의 하단 너비 S1:차차 임피던스 라인 간격 Er1:다일렉트릭 계층 다이렉트릭 상수 T1:지판 구리 두께를 포함한 직선 구리 두께 + 접착 구리 두께 CEr:반압의 다이 일렉트릭 상수 C1:지판의 저항 두께 C2:선 표면 저항 두께 C3:차차 임피던스 간선 저항 두께   임피던스 테스트 COUPON의 설계 쿠폰 위치 추가 임피던스 테스트 COUPON은 일반적으로 PNL의 중앙에 배치되며, 특별한 경우를 제외하고 PNL 보드의 가장자리에 배치되어서는 안됩니다. (예를 들어 1PNL = 1PCS). COUPON 디자인 고려 사항 임피던스 테스트 데이터의 정확성을 보장하기 위해, COUPON 설계는 판 내부의 선의 형태를 완전히 시뮬레이션해야 합니다. 만약 판 주변 임피던스 선이 구리로 보호된다면,쿠폰은 보호 라인을 대체하도록 설계되어야 합니다.; 보드 저항 라인이 "뱀" 정렬이라면, 쿠폰도 "뱀" 정렬로 설계되어야 합니다. 보드 내 저항 라인이 "뱀" 정렬이라면,그러면 쿠폰은 또한 "뱀"조직화로 설계되어야 합니다. 임페던스 테스트 COUPON 설계 사양 단면 (선) 임피던스: 테스트 쿠폰 주요 매개 변수: A: 시험 구멍 지름 ∙ 1.20MM (2X/COUPON), 이것은 테스트 프로브의 크기입니다. B: 시험 위치 구멍: ₹2.0MM 생산 (3X/COUPON) 에 의해 통일, 콩 보드 위치; C: 두 시험 구멍 간격 3.58MM 차차 (역학적) 임피던스   테스트 쿠폰의 주요 매개 변수: A: 시험 구멍 지름 ∙ 1.20MM (4X/쿠폰), 그 중 두 개는 신호 구멍, 나머지 두 개는 지상 구멍을 위한 것으로, 테스트 프로브의 크기를 나타냅니다.시험 위치 구멍: 생산에 따라 통일 된 2MM (3X/COUPON), 콩 보드 위치; C: 두 개의 신호 구멍 간격: 5.08MM, 두 개의 땅 구멍 간격: 10.16MM.   디자인 쿠폰 메모 보호선과 임피던스 선 사이의 거리는 임피던스 선의 너비보다 커야 합니다. 임피던스 라인 길이는 일반적으로 6-12INCH 범위에서 설계됩니다. 인접 신호 계층의 가장 가까운 GND 또는 POWER 계층은 임피던스 측정을 위한 지상 참조 계층입니다. 두 개의 GND와 POWER 사이에 추가된 신호 선의 보호 선은 GND와 POWER 층 사이의 어떤 층의 신호 선도 가려지지 않아야 합니다. 두 개의 신호 구멍은 차차 임피던스 선으로 이어지고 두 개의 지상 구멍은 동시에 참조 층에 연결되어야 합니다. 구리 판의 균일성을 보장하기 위해, 외부 빈 보드 위치에 전력을 잡는 PAD 또는 구리 스킨을 추가해야합니다.   디퍼런셜 코플라너 임피던스 테스트 쿠폰 주요 매개 변수: 동일한 차차 임피던스 디퍼런셜 코플라너 임피던스 타입: 레퍼런스 레이어와 임피던스 라인은 같은 수준, 즉, 임피던스 라인은 주변 GND / VCC에 둘러싸여 있으며, 주변 GND / VCC는 참조 수준입니다.POLAR 소프트웨어 계산 모드4 참조5.3.84.5.3.94.5.3.12. 참조 계층은 동일한 수준에 있는 GND/VCC와 신호 계층에 인접한 GND/VCC 계층입니다. (반장선은 주변 GND/VCC에 둘러싸여 있습니다.그리고 주변 GND/VCC는 참조층입니다.).  

PCB 구리 접착 검사 구리 접착의 목적   전체 인쇄 회로 보드 (특히 구멍 벽) 에 얇은 구리 층을 부착하여 후속 구멍 접시를 위해 구멍을 금속화하기 위해 (전도성을 위해 구리 내부),그리고 계층 간 전도도를 달성합니다..   구리 접착의 하위 프로세스에는 일반적으로 세 가지가 있습니다. 전접 처리 (판을 깎는) 구리 접착 전에,중국 PCB 보드표면과 구멍 안쪽에서 부러지, 스크래치, 먼지를 제거하기 위해 닦습니다.     구리 접착   산화 감소 반응을 촉매하기 위해 보드 물질 자체를 사용하여, 인쇄 회로 보드의 구멍과 표면에 얇은 구리 층이 퇴적됩니다.구멍 금속화를 달성하기 위해 후속 접착을위한 전도성 납으로 작용합니다..   백라이트 레벨 테스트   구멍 벽에 구간을 만들고 금속 현미경으로 관찰함으로써 구멍 벽에 퇴적된 구리의 덮개가 확인됩니다. (참고:백라이트 레벨은 일반적으로 10 레벨로 나뉘어 있습니다.이 수준이 높을수록 구멍 벽에 퇴적된 구리의 커버링이 더 좋습니다. 산업 표준은 일반적으로 ≥8.5 수준입니다.)     그 목적은PCB 구리판이 과정은 주로 검사용으로 이루어집니다. 이것은 제품의 품질에 영향을 미치지 않습니다.그것은 종종 생산 라인에서 분리되어 실험실의 일상 작업 중 하나로 나열됩니다.따라서, 당신은 일부 PCB 제조업체가 그들의 구리 접착 라인 주위에 대응 검사 스테이션이 없다는 것을 발견하면 놀라지 마십시오. 그것은 아마도 실험실에서 수행됩니다.   또한, 구리 접착은 접착을 위한 준비로 사용될 수 있는 유일한 과정이 아니다. 블랙홀과 블랙 마스크도 사용할 수 있다. 세 가지의 구체적인 차이에 관해서는.      

LDI 기술은 고밀도 PCB에 대한 해결책입니다 전자 부품 (그룹) 의 높은 통합 및 조립 (특히 칩 스케일 / μ-BGA 포장) 기술의 발전과 함께.및 소형 전자 제품, 신호의 고 주파수/고속 디지털화, 대용량 및 전자 제품의 다기능화PCB가 매우 높은 밀도의 방향으로 빠르게 발전하도록 요구합니다., 고 정밀과 다층. 현재와 미래의 기간 동안, (레이저) 마이크로 홀 개발을 계속 사용하는 것 외에도,PCB의 "매우 높은 밀도" 문제를 해결하는 것이 중요합니다.선의 정밀성, 위치, 그리고 층 간 정렬의 통제. 전통적인 "사진 이미지 전송"기술,그것은 "제공 한계"에 가깝고 매우 높은 밀도의 PCB의 요구 사항을 충족시키는 것이 어렵습니다., and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.   1매우 높은 밀도의 그래픽의 도전 요구 사항고밀도 PCB본질적으로 IC 및 다른 구성 요소 (부품) 통합 및 PCB 제조 기술 전쟁에서 주로 발생합니다. (1) IC 및 다른 구성 요소의 통합 정도에 대한 도전. 우리는 분명히 PCB 와이어의 얇음, 위치 및 마이크로 포러시티가 IC 통합 개발 요구 사항에 비해 많이 뒤떨어지는 것을 알아야합니다. 표 1 연도 융합 회로 너비 /μm PCB 라인 너비 /μm 비율 1970 3 300 1:100 2000 0.18 100~30 1560 ~ 1:170 2010 0.05 10~25 100 ~ 1:500 2011 0.02 4~10 100 ~ 1:500 참고: 뚫린 구멍의 크기는 일반적으로 와이어의 너비의 2 ~ 3 배에 해당하는 얇은 와이어로 감소합니다. 현재 및 미래의 와이어 너비/격차 (L/S, 단위 -μm) 방향: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10 또는 그 이하. 해당 마이크로포어 (φ, 단위 μm):300→200→100→80→50→30 또는 그보다 작다. 위에서 볼 수 있듯이,PCB 고밀도는 IC 통합에서 훨씬 뒤떨어져 있습니다.현재와 미래에 PCB 기업에 대한 가장 큰 과제는 선, 위치 및 마이크로 포러시티의 문제를 해결하기 위해 "매우 고밀도" 정제 된 가이드를 생산하는 것입니다. (2) PCB 제조 기술의 도전. 우리는 더 많은 것을 볼 수 있습니다. 전통적인 PCB 제조 기술과 과정은 PCB의 발전에 적응 할 수 없습니다. "매우 높은 밀도". 1전통 사진 네거티브의 그래픽 전송 과정은 2 표에서 보여준 바와 같이 오래 걸립니다. 표 2 두 가지 그래픽 변환 방법에 필요한 프로세스 전통적인 부정적 사진의 그래픽 전송 LDI 기술을 위한 그래픽 전송 CAD/CAM: PCB 설계 CAD/CAM: PCB 설계 벡터/래스터 변환, 빛 페인팅 기계 벡터/래스터 변환, 레이저 기계 빛 페인팅 이미지 촬영용 네거티브 필름, 빛 페인팅 기계 / 부정적 발전, 개발자 / 부정적 안정화, 온도 및 습도 조절 / 부정 검사, 결함 및 차원 검사 / 부정 펀칭 (포지셔닝 홀) / 부정적 보존, 검사 (오함과 차원) / 광항성 (라미네이터 또는 코팅) 광항성 (라미네이터 또는 코팅) 자외선 광선 노출 (반사 기계) 레이저 스캔 영상 개발 (개발자) 개발 (개발자)   2 전통적인 사진 네거티브의 그래픽 전송은 큰 오차를 가지고 있습니다. 전통적인 사진 네거티브의 그래픽 전송의 위치 오차, 사진 네거티브의 온도와 습도 (저장 및 사용) 및 사진 두께로 인해높은 정도로 인한 빛의 "복절"으로 인한 크기의 오차는 ± 25μm 이상입니다., 이는 전통적인 사진 네거티브의 패턴 전송을 결정합니다.PCB 소매L/S ≤30μm의 얇은 와이어와 위치, 그리고 전송 프로세스 기술과 중간 계층 정렬을 가진 제품.   2 레이저 직접 영상 (LDI) 의 역할 2.1 전통적인 PCB 제조 기술의 주요 단점   (1) 위치 오차 및 제어가 매우 높은 밀도의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 사진 필름 노출을 이용한 패턴 전송 방법에서는 형성된 패턴의 위치 오차가 주로 사진 필름에서 발생합니다.필름의 온도 및 습도 변화 및 정렬 오류사진 네거티브의 생산, 보존 및 적용이 엄격한 온도 및 습도 통제 아래있을 때,주요 크기 오류는 기계적 위치 오차에 의해 결정됩니다우리는 기계적 위치의 가장 높은 정밀도가 ±12.5μm의 반복성과 ±25μm에 있음을 알고 있습니다. 우리는 L/S=50μm 와이어와 φ100μm의 PCB 다층 다이어그램을 생산하고 싶다면.기계적 위치의 차원 오차로 인해 높은 통과율을 가진 제품을 생산하는 것이 어렵습니다.그 외 많은 요인 (사진 필름 두께와 온도 및 습도, 기판, 라미네이션, 저항 두께 및 광원 특성 및 조명 등).더 중요한 것은 이 기계적 위치의 차원 오차가 불규칙하기 때문에 "보완할 수 없다". 위의 것은 PCB의 L/S가 ≤50μm일 때, 사진 필름 노출의 패턴 전송 방법을 계속 사용하여 생산하는 것을 보여줍니다.그것은 "매우 높은 밀도"PCB 보드를 제조하는 것은 현실적이지 않습니다. 그것은 기계적 위치 및 다른 요소와 같은 차원 오차를 만나기 때문에 "제조 한계"! (2) 제품 처리 주기는 길다. "고밀도 높은"PCB 보드 제조에 대한 사진 부정적 노출의 패턴 전송 방식 때문에 프로세스 이름은 길다. 레이저 직접 영상 (LDI) 와 비교하면프로세스가 60% 이상입니다 (표 2 참조). (3) 높은 제조 비용. 사진 부정적 노출의 패턴 전송 방식 때문에 많은 처리 단계와 긴 생산 주기가 필요하기 때문에 더 많은 사람 관리 및 운영이 필요합니다.또한 많은 수의 사진 네거티브 (은금 소금 필름 및 무거운 산화 필름) 를 수집하고 다른 보조 재료 및 화학 물질 제품중견 PCB 기업에 대한 데이터 통계. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, 그리고 이것은 높은 제품 품질 (자격 요금) 이득을 제공하기 위해 LDI 기술을 사용하여 계산되지 않았습니다! 2.2 레이저 다이렉트 이미징 (LDI) 의 주요 장점 LDI 기술은 레이저 빔의 그룹으로 저항에 직접 이미지가 찍히기 때문에 개발되고 새겨집니다. 따라서 일련의 장점이 있습니다. (1) 위치 정도가 매우 높습니다. 작업 조각 (과정에서 보드) 고정 된 후, 레이저 위치 및 수직 레이저 빔 스캐닝은 그래픽 위치 (편차) 가 ±5μm 내에 있음을 보장 할 수 있으며 이는 선 그래프의 위치 정확도를 크게 향상시킵니다.전통적인 (사진 필름) 패턴 전송 방법은 달성 할 수 없습니다., 고밀도 PCB 제조 (특히 L/S ≤ 50μmmφ≤ 100μm) (특히 "매우 높은 밀도" 다층 보드의 중층 정렬 등)) 제품 품질을 보장하고 제품 자격률을 향상시키는 것이 의심의 여지없이 중요합니다.. (2) 가공 기간 이 줄이고 주기는 짧습니다. LDI 기술을 이용하면 "매우 높은 밀도"의 다층 판의 품질과 생산 자격률을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라그리고 제품 가공 과정을 크게 단축합니다.제조에서 패턴 전송과 같은 (내부 계층 전선을 형성). 저항을 형성하는 계층에있을 때 (개발 중인 보드), 단지 네 단계가 필요합니다 (CAD / CAM 데이터 전송,레이저 스캔, 개발, 그리고 에칭), 전통적인 사진 필름 방법. 적어도 8 단계.     (3) 제조 비용 절감 LDI 기술 사용은 레이저 사진 플로터 사용, 사진 네거티브의 자동 개발, 기계 고정, 디아조 필름 개발 기계,펀칭 및 포지셔닝 구멍 기계, 크기 및 결함 측정 / 검사 도구, 그리고 많은 수의 사진 네거티브 장비 및 시설의 저장 및 유지, 그리고 더 중요한 것은,많은 수의 사진 네거티브를 사용하지 마십시오., 디아조 필름, 엄격한 온도 및 습도 제어 재료, 에너지 및 관련 관리 및 유지 관리 인력의 비용이 크게 감소합니다.      

PCB 기판 재료에 대한 소개 구리판 PCB는 전체 인쇄 회로 보드에서 주로 3가지 역할을 합니다. 전도성, 단열성, 지원성입니다.   구리 접착 PCB 분류 방법 보드의 딱딱성에 따라 딱딱한 구리판 PCB와 유연한 구리판 PCB로 나?? 다. 다른 강화 재료에 따라, 그것은 네 가지 범주로 나뉘어집니다: 종이 기반, 유리 천 기반, 복합 기반 (CEM 시리즈, 등) 및 특수 재료 기반 (세라믹,금속 원료, 등). 판에 사용되는 樹脂 접착제에 따라 다음으로 나?? 다: (1) 종이판: 페놀 樹脂 XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, 에포시 樹脂 FR-3 판, 폴리에스터 樹脂 등   (2) 유리 직물 기반의 판: 에포시 樹脂 (FR-4, FR-5 판), 폴리아미드 樹脂 PI, 폴리테트라플루로 에틸렌 樹脂 (PTFE) 유형, 비스마레아미드 트리아진 樹脂 (BT), 폴리페닐렌 산화 樹脂 (PPO), 폴리디페닐 에테르 樹脂 (PPE),마레이마이드 스티렌 지방 樹脂 (MS), 폴리카보나트 樹脂, 폴리올레핀 樹脂 등 구리 접착 PCB의 방화성 성능에 따라 방화성 유형 (UL94-VO, V1) 및 방화성 없는 유형 (UL94-HB) 으로 두 가지로 나눌 수 있습니다.   구리 접착 PCB의 주요 원료 도입 구리 포일 생산 방법에 따라, 그것은 롤 구리 포일 (W 클래스) 및 전해질 구리 포일 (E 클래스) 로 나눌 수 있습니다. 롤링 된 구리 필름은 구리 판을 반복적으로 롤링하여 만들어지며 탄력성과 탄력 모듈은 전해질 구리 필름보다 더 크다. 구리 순수성 (99.9%) 는 전해질 구리 필름 (99.8%) 는 표면에 전해질 구리 포일보다 부드럽고, 전기 신호의 빠른 전송을 촉진합니다. 따라서,고주파 및 고속 전송의 기판에 사용되는 롤드 구리 필름음향 장비의 PCB 기판에서도 음향 품질 효과를 향상시킬 수 있습니다.또한 "금속 샌드위치 보드"로 만든 얇은 선과 높은 층의 다층 회로 보드의 열 확장 계수 (TCE) 를 줄이기 위해 사용됩니다.. 전해질 된 구리 포일 (electrolytic copper foil) 는 특별한 전해질 기계 (plating machine) 에 의해 구리 원통 카토드에서 지속적으로 생산됩니다. 원산물은 원료 포일 (raw foil) 이라고 불립니다.표면 처리 후, 거칠성 층 처리, 열 내성 층 처리 (용 종이 기반의 구리 접착 PCB에 사용되는 구리 필름은이 처리가 필요하지 않습니다) 및 비활성화 처리가 포함됩니다. 구리 필름의 두께는 17.5mm (0.5OZ) 이거나 그 이하의 구리 필름 (UTF) 이라고 불린다. 두께는 12mm 이하의 경우, "모지"를 사용해야 한다. 알루미늄 필름 (0.05?? 0.02) 는 구리 필름의 두께와 밀도와 밀도와 밀도와 밀도와 밀도, 밀도와 밀도, 밀도와 밀도, 밀도와 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도, 밀도,08mm) 또는 구리 포일 (약 0.05mm) 는 주로 현재 생산되는 9mm 및 5mm 두께의 UTE를 운반하는 용도로 사용됩니다.   유리 섬유 천은 알루미늄 보로실리케이트 유리 섬유 (E), D 또는 Q 유형 (하도 일체), S 유형 (고 기계 강도), H 유형 (고 일체),그리고 대부분의 구리 PCB는 E 타입을 사용합니다. 평면 직물 은 유리 천 에 사용 되는데, 이 직물 은 높은 팽창 강도, 좋은 차원 안정성, 그리고 균일 한 무게 와 두께 의 장점 을 가지고 있다. 기본 성능 항목은 유리 천을 특징으로하며, 워크 와 윗줄 가닥의 종류, 직물 밀도 (복과 윗줄 가닥의 수), 두께, 면적 단위 당 무게, 너비,그리고 팽창 강도 (팽창 강도). 종이 기반의 구리 접착 PCB의 주요 강화 물질은 섬유 종이입니다.목화 섬유 펄프 (고양이 짧은 섬유로 만들어지는) 와 나무 섬유 펄프 (대잎 펄프와 침엽수 펄프로 나뉘는) 로 나뉘어주요 성능 지표는 종이 무게의 균일성 (일반적으로 125g/m2 또는 135g/m2로 선택), 밀도, 물 흡수, 팽창 강도, 재 함량, 습도 등입니다.   유연한 구리 접착 PCB의 주요 특성 및 사용 요구되는 특징 주요 사용 예 얇고 높은 굽기성 FDD, HDD, CD 센서, DVD 다층 개인용 컴퓨터, 컴퓨터, 카메라, 통신 장비 얇은 선 회로 프린터, LCD 높은 열 저항성 자동차용 전자제품 고밀도 설치 및 소형화 카메라 전기적 특성 (반장 조절) 개인용 컴퓨터, 통신장치   단열 필름 층 (다일렉트릭 기판으로도 알려져 있다) 의 분류에 따르면 유연한 구리 접착 래미네이트는 폴리에스터 필름의 유연한 구리 접착 래미네이트로 나눌 수 있다.폴리아미드 필름의 유연 구리 접착 래미네이트 및 플루오로카본 에틸렌 필름 또는 아로마틱 폴리아미드 종이의 유연 구리 접착 래미네이트CCL. 성능에 따라 분류 된 플레임 retardant 및 불 retardant 유연 구리 접착 laminates. 제조 공정 방법의 분류에 따라,두 계층 방법과 세 계층 방법이 있습니다3층 보드는 단열 필름 층, 접착층 (감속층) 및 구리 엽층으로 구성됩니다.두층 방식 보드는 단열 필름 층과 구리 엽층을 가지고 있습니다.생산 과정은 세 가지로 나눌 수 있습니다. 방열 필름 층은 열성 폴리아미드 樹脂 층과 열성 폴리아미드 樹脂 층으로 구성됩니다. 장벽 금속 (barriermetal) 의 층은 먼저 단열 필름 층에 코팅되며, 그 다음 구리는 전도층을 형성하기 위해 전자기장입니다. 진공 스프터링 기술 또는 증발 퇴적 기술이 채택됩니다, 즉 구리는 진공에서 증발하고 증발 된 구리는 절연 필름 층에 퇴적됩니다.두 계층 방법은 3 계층 방법보다 Z 방향으로 더 높은 습도 저항과 차원 안정성을 가지고 있습니다..   구리 래미네이트 저장 시 주의 해야 할 문제 구리 접착 래미네이트는 낮은 온도, 낮은 습도 장소에서 보관해야합니다: 온도는 25 ° C 이하이며 상대 온도는 65% 이하입니다. 선반에 직접 햇빛을 피하십시오. 판이 보관 될 때, 그것은 기울기 상태로 보관되어서는 안되며 포장 재료가 노출되기 위해 조기에 제거되어서는 안 됩니다. 구리 접착 래미네이트를 다루고 다룰 때 부드럽고 깨끗한 장갑을 착용해야 합니다. 보드를 가져와 다룰 때 보드의 모서리가 다른 보드의 구리 필름 표면을 긁어내서 부딪히거나 긁히는 것을 막아야 합니다.    

PCB 접착 및 채식 과정에 영향을 미치는 요인 인쇄 회로 제조의 물리적 충격 매개 변수   연구해야 할 물리적 매개 변수에는 애노드 유형, 애노드-카토드 간격, 전류 밀도, 조화, 온도, 직렬기 및 파동 형태가 포함됩니다.   아노드 타입   아노드 유형에 대해 이야기하면, 그것은 용해성 아노드와 불용해성 아노드 외에는 아무것도 아닙니다. 용해성 아노드는 일반적으로 광소를 포함하는 구리 구구로 만들어집니다.접착 용액을 오염시킵니다.용해되지 않는 애노드 (inert anode) 는 일반적으로 탄탈륨과 지르코늄 산화질의 혼합으로 코팅된 티타늄 망으로 만들어집니다.용해되지 않는 애노드는 안정성이 좋습니다., 아노드 유지 보수가 필요하지 않으며, 아노드 진흙을 생성하지 않으며, 펄스 및 DC 플래팅 모두에 적합합니다. 그러나 첨가물의 소비는 상대적으로 높습니다.   아노드-카토드 간격   가극과 안도 사이의 거리는PCB 제조 서비스이 법칙은 매우 중요하며, 각기 다른 종류의 장비의 설계에서 차이가 있습니다. 그러나, 어떤 방식으로 설계되었든, 그것은 파라데이의 법칙을 위반해서는 안된다는 점에 유의해야 합니다.   주문제작 회로판의 조화   기계적 진동, 전기 진동, 공기 진동, 공기 진동 및 제트 흐름 (교육자) 를 포함한 많은 종류의 진동이 있습니다.   전류 채우기 위해, 제트 흐름 디자인은 일반적으로 전통적인 구리 탱크의 구성을 기반으로 선호됩니다. 그러나 바닥 스프레이 또는 측면 스프레이를 사용하는지와 같은 요소는탱크에 스프레이 파이프와 공기 조화 파이프를 배치하는 방법, 분사기의 시간적 흐름 속도, 분사 파이프와 카토드 사이의 거리,그리고 스프레이가 안오드 앞 또는 뒤에 있는지 (옆 스프레이를 위해) 모두 구리 탱크를 설계하는 데 고려해야합니다.또한 이상적인 방법은 흐름 속도를 모니터링하기 위해 각 스프레이 튜브를 흐름 미터에 연결하는 것입니다. 대량의 제트 흐름으로 인해 용액은 뜨거워집니다.그래서 온도 조절도 매우 중요합니다..   전류 밀도와 온도   낮은 전류 밀도와 낮은 온도는 표면 구리의 퇴적 속도를 줄일 수 있으며 충분한 Cu2 +와 구멍에 밝게 할 수 있습니다. 이러한 조건 하에서,충전 용량을 높일 수 있습니다., 그러나 접착 효율도 감소합니다.   맞춤형 인쇄 회로 보드 공정에서 수정 장치   직렬기는 가전화 과정의 중요한 부분입니다. 현재 가전화 채용에 대한 연구는 대부분 전체 패널 가전화로 제한됩니다.그래픽 전류 채우기를 고려하면이 때, 직렬기의 출력 정확성은 매우 필요합니다.   직렬기 출력 정확도의 선택은 제품의 선과 구멍 크기에 따라 결정되어야 합니다. 선이 얇을수록 구멍이 작을수록정렬기 요구되는 정확도가 높을수록일반적으로, 출력 정확도가 5% 내의 직렬기는 적합합니다. 너무 높은 정확도를 가진 직렬기를 선택하는 것은 장비 투자를 증가시킬 것입니다.직렬기에 대한 출력 케이블 배선 선택은 먼저 출력 케이블의 길이를 줄이고 펄스 전류의 상승 시간을 줄이기 위해 접착 탱크에 가능한 한 가까이 배치해야합니다케이블 가로단 면적 선택은 2.5A/mm2의 전류 운반 용량에 기초해야합니다. 케이블 가로단 면적이 너무 작다면 케이블 길이가 너무 길습니다.또는 회로의 전압 하락이 너무 높습니다, 변속 전류가 필요한 생산 전류 값을 달성하지 않을 수 있습니다.   폭이 1.6m 이상의 탱크의 경우 양면 전원 공급을 고려해야 하며, 양면 케이블의 길이가 같아야 합니다.이것은 양쪽의 현재 오류가 특정 범위 내에서 제어되도록 할 수 있습니다플라이백 핀은 양쪽의 직렬기에 연결되어 부품 양쪽의 전류를 개별적으로 조절할 수 있습니다.       파동 형태   현재, 파동 형태 관점에서 두 가지 유형의 전류 채우기, 펄스 전류 채우기 및 직류 (DC) 전류 채우기 있습니다.이 두 가지 전압 채식 방법 모두 연구자들에 의해 연구되었습니다.. DC 전류판 채우기에는 작동이 쉽지만 두꺼운 보드에는 무력한 전통적인 직렬기를 사용합니다.조작이 더 복잡하지만 두꺼운 판에 대한 더 강력한 처리 능력을 갖춘.   기판의 영향   가압 채울에 기판의 영향은 무시 할 수 없습니다. 일반적으로, 다이 일렉트릭 레이어 재료, 구멍 모양, 두께와 지름 비율과 같은 요소가 있습니다.그리고 화학 구리 접착 층.   다이렉트릭 레이어 재료   이전지층 물질은 채우기에 영향을 미칩니다. 유리로 강화되지 않은 물질은 유리로 강화 된 물질보다 채우기가 쉽습니다.구멍에 유리 섬유 돌출은 화학 구리 접착에 부정적인 영향을 미친다는 점에 주목할 가치가 있습니다이 경우, 전압 채우기의 어려움은 채우기 과정 자체보다는 씨앗 층의 접착력을 향상시키는 데 있습니다.   사실, 유리섬유로 강화된 기판에 가전 접착 채우는 것이 실제 생산에 적용되었습니다.     두께와 지름의 비율   현재, 제조업체와 개발자 모두 다양한 모양과 크기의 구멍을 채우는 기술에 큰 중요성을 부여합니다.채우기 용량은 구멍의 지름에 두께의 비율에 의해 크게 영향을받습니다상대적으로 DC 시스템은 상업에서 더 일반적으로 사용됩니다. 생산에서 구멍의 크기 범위는 일반적으로 지름 80μm ~ 120μm와 깊이 40μm ~ 80μm로 좁을 것입니다.그리고 두께와 지름의 비율은 1을 초과하지 않습니다.:1.   화학 구리 접착층   화학물질의 두께, 균일성, 배치 시간PCB 구리판모든 층은 채우기 성능에 영향을 미칩니다. 화학 구리 접착 층이 너무 얇거나 불규칙하다면 채우기 효과는 좋지 않습니다. 일반적으로,화학 구리의 두께가 >0일 때 채우는 것이 좋습니다.또한 화학 구리의 산화도 채식 효과에 부정적인 영향을 미칩니다.      

구멍을 통해, 또한 구멍으로 알려져, 회로 보드의 다른 부분을 연결하는 역할을 합니다. 전자 산업의 발전과 함께,PCB는 또한 생산 과정과 표면 장착 기술에 대한 더 높은 요구 사항에 직면합니다.이러한 요구 사항을 충족시키기 위해 구멍 채우기 기술을 사용해야합니다.     PCB의 트레이브 구멍은 플러그 구멍이 필요합니까?   전기공업의 발전은 또한 PCB의 발전을 촉진합니다.또한 인쇄판 제조 기술과 표면 장착 기술에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다.- 뚫린 구멍을 꽂는 과정이 시작되었고, 동시에 다음 요구 사항이 충족되어야합니다.   통로 구멍에 충분한 구리만 있고, 용접 마스크는 꽂을 수 있습니다. 통로 구멍에는 특정 두께 (4 미크론) 의 요구 사항과 함께 염료 납이 있어야 하며, 염료 저항 잉크가 구멍에 들어가지 않아 염료 껍질이 구멍에 숨겨질 수 없습니다. 비아 구멍은 용접에 저항하는 잉크 플러그 구멍이 있어야 하며, 불투명하며, 틴 링, 틴 구슬 및 평면성이 없어야 합니다.   전자 제품의 발전과 함께 "빛, 얇은, 짧고 작은"방향으로 PCB도 높은 밀도와 높은 난이도를 향해 발전하고 있습니다.그래서 SMT와 BGA PCB의 많은 수가 있습니다., 그리고 고객은 부품 설치에 플러그 구멍을 필요로 합니다.   PCB가 물결 용접을 넘어서면, 틴이 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고 뚫고우리는 먼저 플러그 구멍을 만들고 BGA 용접을 용이하게 하기 위해 금 판. 트라이 구멍에 플럭스 잔류를 피하십시오. 전자 공장의 표면 장착 및 부품 조립이 완료되면 PCB는 시험 기계에 마이너스 압력을 형성하도록 진공해야합니다. 표면에 있는 용매 페이스트가 구멍으로 흐르면서 잘못된 용접을 일으키고 배치에 영향을 미치지 않도록 합니다. 물결 용접 도중 진무 껍질이 튀어나오지 않도록 하여 단회로 를 일으킬 수 있습니다.   유도 구멍 플러그 기술 실현   표면 장착판, 특히 BGA 및 IC 장착용의 경우, 횡단 구멍 플러그 구멍은 평평하고, + 또는 - 1mil의 부딪힘이 있어야 하며, 횡단 구멍의 가장자리에 붉은 틴이 없어야 합니다.틴 구슬은 횡단 구멍에 숨겨져 있습니다., 고객 만족을 달성하기 위해 요구 사항의 요구 사항에 따라, 구멍을 통해 플러그 구멍 기술을 다양하게 설명 할 수 있습니다, 프로세스 흐름은 매우 길다.그리고 프로세스 컨트롤은 어렵습니다.종종 뜨거운 공기 평준화 및 녹색 오일 용접 저항 테스트에서 기름 손실과 같은 문제가 있습니다.   이제, 실제 생산 조건에 따라, 우리는 PCB의 다양한 플러깅 프로세스를 요약하고 프로세스 및 장단점에 대한 몇 가지 비교와 정리를 할 것입니다.:참고: 뜨거운 공기의 평준화 작업 원리는 인쇄 회로 보드의 표면과 구멍에서 과도한 용접을 제거하기 위해 뜨거운 공기를 사용하는 것입니다.그것은 인쇄 회로 보드의 표면 처리 방법 중 하나입니다.   뜨거운 공기 평준화 후 플러그 홀 프로세스   프로세스 흐름은: 보드 표면 용접 마스크 → HAL → 플러그 구멍 → 경화. 플러그 구멍이 아닌 프로세스는 생산에 사용됩니다.그리고 알루미늄 시트 스크린 또는 잉크 차단 스크린은 뜨거운 공기 평준화 후 고객이 필요로 모든 요새의 구멍을 통해 구멍 플러그 구멍을 완료하는 데 사용됩니다. 플러깅 잉크는 광감각 잉크 또는 열성 잉크가 될 수 있습니다. 습한 필름의 동일한 색상을 보장하는 경우 플러깅 잉크는 보드 표면과 동일한 잉크를 사용합니다.이 과정은 열기 공기를 평준화 한 후 통로 구멍에서 기름 떨어지지 않도록 할 수 있습니다, 그러나 플러깅 잉크가 보드 표면을 오염시키고 불규칙하게 만드는 것은 쉽다. 고객이 배치 중에 가상 용접 (특히 BGA) 을 일으키는 것은 쉽다.많은 고객들이 이 방법을 받아들이지 않습니다..   뜨거운 공기 평준화 전면 플러그 구멍 프로세스   알루미늄 장판 을 사용하여 구멍 을 막고, 굳게 만들고, 그래픽 을 전송 하기 위해 보드를 깎아   이 프로세스는 CNC 드릴링 머신을 사용하여 스크린을 만들기 위해 연결되어야하는 알루미늄 시트를 뚫고 구멍을 꽉 막아서 구멍이 가득하다는 것을 보장합니다.플러깅 잉크는 또한 열성 잉크가 될 수 있습니다., 높은 강도를 가져야 합니다. , 樹脂의 수축은 거의 변하지 않으며 구멍 벽과의 결합 힘이 좋습니다. 프로세스 흐름은:전처리 → 플러그 구멍 → 밀링 플레이트 → 그래픽 전송 → 에칭 → 보드 표면에 용접 마스크이 방법은 구멍을 통해 플러그 구멍이 평평하다는 것을 보장 할 수 있으며 뜨거운 공기의 평준화는 구멍 가장자리에 기름 폭발 및 기름 떨어지는 것과 같은 품질 문제를 일으키지 않습니다.이 과정은 구멍 벽의 구리 두께를 고객의 표준을 충족시키기 위해 두꺼운 구리를 필요로, 그래서 전체 판에 구리 접시에 대한 요구 사항은 매우 높고, 썰기 기계의 성능은 또한 매우 높습니다,구리 표면의 樹脂이 완전히 제거되도록, 그리고 구리 표면은 깨끗하고 오염이 없습니다. 많은 PCB 공장은 영구 구리 두꺼움 과정이 없으며 장비의 성능은 요구 사항을 충족 할 수 없습니다.그 결과 이 과정은 PCB 공장에서 많이 사용되지 않습니다..   알루미늄 엽으로 구멍을 막은 후, 직접 보드 표면에 용접 마스크를 스크린   이 프로세스는 CNC 드릴링 머신을 사용하여 스크린을 만들기 위해 연결되어야하는 알루미늄 시트를 뚫고 스크린 프린터에 설치하여그리고 플러깅을 완료 한 후 30 분 이상 중지. 36T 스크린을 사용하여 직접 보드에 용접을 스크린. 프로세스 흐름은:전처리 - 봉쇄 - 실크 스크린 인쇄 - 사전 구리 - 노출 - 개발 - 경화, 플러그 구멍은 매끄럽고, 습한 필름의 색깔은 일관성 있고, 뜨거운 공기를 평준화 한 후하지만 구멍에 잉크를 발생하기 쉽 고 진료 후 패드에 있습니다이 방법은 생산 통제가 상대적으로 어렵고, 이 방법의 사용은 가공을 통해 가공이 가능하지 않습니다.그리고 프로세스 엔지니어들은 플러그 구멍의 품질을 보장하기 위해 특별한 프로세스와 매개 변수를 채택해야합니다..   알루미늄 판 플러그 구멍, 개발, 사전 완화, 그리고 판을 깎는, 그 다음 판 표면에 솔더 마스킹을 수행   스크린을 만들기 위해 플러그 구멍을 필요로 알루미늄 장을 파는 CNC 드릴링 머신을 사용, 플러그 구멍을 위한 셔프트 스크린 프린터에 설치, 플러그 구멍은 가득해야합니다,그리고 양쪽에서 튀어나오는 것이 좋습니다., 그리고 그 후 경화 후, 판은 표면 처리를 위해 닦습니다. 프로세스 흐름은: pre-treatment - plug hole - pre-baking - development - pre-curing - board surface solder mask Since this process uses plug hole curing to ensure that the via hole does not drop oil or explode after HAL하지만 HAL 이후, 구멍을 통해 숨겨진 틴 구슬과 구멍을 통해 틴 구슬은 완전히 해결하기 어렵기 때문에 많은 고객이 받아들이지 않습니다.   보드 표면의 용접 및 플러그 같은 시간에 완료   이 방법 은 스크린 프린터 에 설치 된 36T (43T) 스크린 을 사용 하며, 뒷판 이나 손톱 베드 를 사용 하며, 보드 표면 을 완성 하는 동안 모든 트라이 구멍 을 막는다.프로세스 흐름은: 사전 처리 -- 실크 스크린 -- 사전 구리 -- 노출 -- 개발 -- 완화 이 과정은 짧은 시간이 걸리고 장비의 높은 활용률을 가지고 있습니다.열기 공기가 평준화 된 후 트라이 홀에서 기름이 떨어지지 않고 트라이 홀이 통조림되지 않도록 보장 할 수 있습니다.그러나, 플러깅을 위해 실크 스크린의 사용으로 인해, 트라이 구멍에 많은 양의 공기가 있습니다. 고칠 때, 공기는 팽창하고 용접 마스크를 뚫고 구멍과 불균형을 유발합니다.뜨거운 공기 레벨링에 구멍을 통해 숨겨진 틴의 작은 양이있을 것입니다. 현재, 많은 실험 후, 우리 회사는 잉크와 점착성의 다른 유형을 선택, 실크 스크린의 압력을 조정, 등,기본적으로 구멍을 해결하고 비평성, 그리고 대량 생산에 이 과정을 채택했습니다.

PCB 보드 의 디자인 면 에서 구멍 과 누출 을 피 하는 방법! 전자 제품의 설계는 회로 PCB 배열 및 배선에 대한 스케마틱 다이어그램을 그리는 것부터입니다. 이 분야에서 지식이 부족하여 다양한 오류가 종종 발생합니다.우리의 후속 작업을 방해하는, 그리고 심각한 경우, 만든 회로 보드는 전혀 사용할 수 없습니다. 따라서, 우리는이 분야에서 우리의 지식을 향상 시키고 모든 종류의 실수를 피하기 위해 최선을 다해야합니다.   이 기사 는 PCB 도면판 을 사용 할 때 공통 으로 발생하는 도출 문제 를 소개 하여, 앞으로 같은 구덩이 를 밟지 않도록 한다.구멍을 통해구멍을 통해 플러그인 구멍 (PTH), 나사 위치 구멍 (NPTH), 맹인 구멍, 묻힌 구멍, 구멍을 통해 구멍 (VIA)모두 다층 전기 전도 역할을 수행합니다.구멍의 종류에 관계없이, 구멍이 없는 문제로 인해 제품 대량 전체가 직접 사용할 수 없습니다.뚫기 설계의 정확성은 특히 중요합니다.. PCB 보드의 디자인 측면의 구멍과 누출의 사례 설명 문제 1:알티움이 설계한 파일 슬롯이 놓치고 있어 문제 설명:슬롯이 없어서 제품을 사용할 수 없습니다. 이유 분석: 디자인 엔지니어는 USB 장치의 슬롯을 놓쳤어요. 패키지를 만들 때. 그는 보드를 그리는 동안이 문제를 발견했을 때, 그는 패키지를 수정하지 않았습니다.하지만 직접 구멍 상징 계층에 슬롯을 그려이론적으로,이 작업에 큰 문제가 없습니다, 하지만 제조 과정에서, 단지 굴착 층이 굴착에 사용됩니다,그래서 다른 층에 슬롯의 존재를 무시하는 것이 쉽습니다, 이 슬롯을 뚫지 못한 결과, 제품을 사용할 수 없습니다. 아래 그림을 참조하십시오. 구덩이 를 피 하는 방법:각 계층의OEM PCB설계 파일은 각 계층의 기능을 가지고 있습니다. 굴착 구멍과 슬롯 구멍은 굴착 층에 배치되어야하며 디자인이 제조 될 수 있다고 간주 할 수 없습니다.         질문 2:알티움으로 설계된 파일 0D호드를 통해 문제 설명:누출은 열려 있고 전기가 통하지 않습니다. 원인 분석:그림 1 참조, 설계 파일에 누수가 있으며, 누수가 DFM 제조성 검사 중에 표시됩니다. 누수의 원인을 검사 한 후,알티움 소프트웨어의 구멍의 지름은 0, 설계 파일에 구멍이 없도록, 그림 2 참조. 이 누출 구멍의 이유는 설계 엔지니어가 구멍을 파는 과정에서 실수를 했기 때문입니다.설계 파일에서 누출 구멍을 찾는 것이 어렵습니다누출 구멍은 전기 장애에 직접적으로 영향을 미치므로 설계 된 제품은 사용할 수 없습니다. 구덩이 를 피 하는 방법:DFM 제조성 테스트는 회로 다이어그램 설계가 완료된 후에 수행되어야 합니다. 유출 된 비아스는 설계 중에 제조 및 생산에서 발견 될 수 없습니다.제조 전에 DFM 제조성 테스트는이 문제를 피할 수 있습니다..     그림 1: 설계 파일 누출     그림 2: 알티엄 오프레처는 0     질문 3:PADS에 의해 설계된 파일 비아스는 출력할 수 없습니다. 문제 설명: 누출은 열려 있고 전도성이 없습니다. 원인 분석:DFM 제조성 테스트를 사용할 때, 많은 누출을 나타냅니다. 누출 문제의 원인을 확인 한 후, PADS의 비아스 중 하나는 반도체 구멍으로 설계되었습니다.,설계 파일에서 반도체 구멍이 나오지 않아 누출이 발생하면, 그림 2 참조 쌍면 패널에는 반도체 구멍이 없습니다. 엔지니어들은 설계 중에 반도체 구멍으로 구멍을 통해 잘못 설정하고, 출력 반도체 구멍은 출력 드릴링 중에 누출됩니다.누출 구멍이 생기는. 구덩이 를 피 하는 방법:이런 종류의 오작동은 발견하기가 쉽지 않습니다. 설계가 완료되면누출 문제를 피하기 위해 제조 전에 DFM 제조성 분석과 검사 및 문제를 찾는 것이 필요합니다..     그림 1: 설계 파일 누출     그림 2: PADS 소프트웨어 이중 패널 비아스는 반도체 비아입니다.      

  PCB 회로 보드 임피던스 (PCB circuit board impedance) 는 변속 전력을 방해하는 저항과 반응성의 매개 변수를 의미합니다. PCB 회로 보드 생산에서 임피던스 처리는 필수적입니다.     PCB 회로 보드의 이유는 임피던스   PCB 회로 (아래쪽) 는 플러그인 전자 구성 요소의 설치를 고려하고 플러그인 후 전기 전도성 및 신호 전송의 문제를 고려해야합니다. 따라서,임피던스가 낮아질수록, 더 좋은, 그리고 저항은 1 & 10 칸 센티미터에 10보다 낮아야 합니다. 6.   SMT 인쇄 회로 보드를 포함한 PCB 회로 보드의 생산 과정에서, 그것은 침몰 구리, 전자기 연금 (또는 화학 접착,또는 열 분사), 커넥터 용접 및 다른 공정 제조 공정, and the materials used in these links must ensure the resistivity bottom to ensure The overall impedance of the circuit board is low enough to meet product quality requirements and can operate normally.   PCB 회로 보드의 틴링은 전체 회로 보드의 생산에서 가장 많은 문제를 일으키는 경향이 있으며 임피던스에 영향을 미치는 핵심 링크입니다.전기가 없는 진료층의 가장 큰 단점은 쉽게 변색 (산화 또는 탈색) 이다., 회로 보드를 용접하기가 어렵게 만들 수있는 열기성, 너무 높은 임피던스, 전체 보드 성능의 열기성 또는 불안정성을 초래합니다.   PCB 회로 보드의 전도기에 다양한 신호 전송이 있을 것입니다. 전송 속도를 높이기 위해 주파수를 높여야 할 때,만약 그 선 자체가 에칭과 같은 요인 때문에 다르다면, 스택 두께, 와이드 너비, 그것은 impedance를 변화시키는 것입니다.임피던스 값을 특정 범위 내에서 제어하는 것이 필요합니다..     PCB 회로판에 대한 임피던스의 의미   전자 산업에서, 업계 조사에 따르면, 전기가 없는 진무 접시에 가장 치명적인 약점은 쉽게 변색 (오ksid화 또는 델리케이) 이다.용접이 어렵게 이어지는 열 용접성이 떨어집니다.2, PCB 회로의 단축 회로 및 심지어 화염 또는 화재로 인해 쉽게 변경 틴.     1990년대 초반에 중국에서 화학 틴 접착을 처음 연구한 것은 昆明科技大学 (昆明科技大学) 였다고 한다.그리고 1990년대 후반에 광저우 퉁치안 화학 (Enterprise)지금까지 두 기관은 두 기관을 가장 잘하는 기관으로 인정했습니다.그리고 많은 기업에서 장기적인 내구성 테스트, Tongqian Chemical의 진료층이 낮은 저항성을 가진 순수한 진료층이라는 것이 확인되었습니다. 전도성과 용접의 품질은 높은 수준으로 보장 될 수 있습니다.그 들 이 겉 으로 보아 그 가색 이 변하지 않을 것 을 보장 할 용기 가 있음 은 놀라운 일 이 아니다, 방광, 껍질 벗겨지지 않고, 긴 진흙 수염이 1년 동안     나중에, 사회 생산 산업이 어느 정도 발전했을 때, 많은 후속 참가자들은 종종 사독에 속했습니다. 사실,몇몇 회사들 자체는 연구개발이나 선구적인 능력을 가지고 있지 않았습니다.따라서 많은 제품 및 사용자들의 전자 제품 (회로판) 보드의 바닥 또는 전체 전자 제품) 성능이 좋지 않습니다그리고 열악한 성능의 주요 이유는 장애 문제 때문입니다.왜냐하면 비자극적인 전극성 진 접착 기술이 사용되면 실제로 PCB 회로 보드에 접착된 진이 있기 때문입니다.하지만 진 화합물 (즉, 금속의 원소 물질은 전혀 아니지만 금속 화합물, 산화물 또는 하로이드, 그리고 더 직접적으로 비 금속 물질) 또는 진 금속 화합물과 진 금속 원소의 혼합물하지만 육안으로 찾아보기 힘들죠     PCB 회로 보드의 주 회로는 구리 필름이기 때문에 구리 필름의 용접점은 진 접착 층입니다.그리고 전자 부품은 연금 페이스트 (또는 연금 와이어) 로 틴 접착 층에 용접됩니다.사실 용접 페이스트는 녹아. 전자 구성 요소와 진료 층 사이에 용접 된 상태는 금속 진료 (즉, 전도성 금속 원소),그래서 그것은 단순히 전자 구성 요소는 주황 접착 층을 통해 PCB의 바닥에 구리 포일에 연결되어 있음을 지적 할 수 있습니다, 그래서 진료층 순수성과 임피던스가 핵심입니다. 하지만 전자 부품을 연결하기 전에, 우리는 직접 임피던스를 테스트하는 기기를 사용합니다. 사실,도구 탐사기의 두 끝 (또는 테스트 리드) 또한 PCB의 바닥에 구리 필름을 통과 먼저표면의 진료는 PCB의 바닥에 있는 구리 필름과 통신합니다. 그래서 진료는 PCB의 성능의 열쇠입니다.그리고 쉽게 간과할 수 있는 열쇠.     우리가 알고 있듯이, 금속 단순한 화합물을 제외하면, 그들의 화합물은 모두 전기 또는 심지어 무전도 (또한,이것은 또한 회로에서 유통 용량이나 전송 용량의 열쇠입니다.), 그래서 이 틴 같은 코팅은 틴 화합물이나 혼합물을 위해 전도성보다는 이 종류의 전도성 존재, their ready-made resistivity or future oxidation and resistivity after the electrolytic reaction due to moisture and its corresponding impedance are quite high (which has affected the level or signal transmission in digital circuits)그리고 특유의 반동도 불일치하기 때문에 회로판과 전체 기계의 성능에 영향을 줄 것입니다.     따라서, 현재의 사회 생산 현상에서,코팅 소재와 PCB 바닥의 성능은 PCB 전체의 특성적 임피던스에 가장 직접적으로 영향을 미치는 이유입니다., 그러나 그것은 코팅의 노화와 습도에 따라 전해질화 할 수있는 능력을 가지고 있기 때문입니다. 그 변동성 때문에, 그 임피던스의 불안 효과는 더 퇴행적이고 변동적입니다.그 은폐 의 주된 이유 는 첫 번째 는 육안 으로 볼 수 없기 때문 이다 (그 의 변화 를 포함), 그리고 두 번째는 시간이 지남에 따라 변동성과 주변 습도를 가지고 있기 때문에 지속적으로 측정할 수 없기 때문에 항상 무시하기가 쉽습니다.    

PCB와 PCBA 사이의 차이 PCB란 무엇인가요? PCB는 인쇄 회로판을 뜻한다. 그것은 일반적으로 유리섬유 또는 플라스틱으로 된 단열 물질로 만들어진 얇은 보드이며, 선도 경로 또는 트랙이 인쇄되어 있습니다.선도 경로 또는 트랙은 전자 장치의 다른 구성 요소를 연결합니다.PCB의 회로 디자인은 컴퓨터 보조 설계 (CAD) 소프트웨어 프로그램을 사용하여 만들어집니다.그 다음 PCB 는 보드 에 구리 를 부착 하는 과정 을 사용 하여 제조 된다, 그 다음 에칭을 통해 원치 않는 구리를 제거하고 원하는 회로 패턴을 남깁니다. PCB 는 전자 장치 의 제조 를 보다 효율적, 비용 효과적, 그리고 신뢰성 있게 하여 전자 산업 에 혁명적 인 변화를 가져왔다.계산기 같은 간단한 장치에서 항공우주 및 군사용 애플리케이션과 같은 복잡한 시스템에 이르기까지. PCBA란 무엇인가요? PCBA는 인쇄 회로 보드 어셈블리를 의미합니다. 기능적인 전자 장치를 만들기 위해 전자 구성 요소를 PCB에 조립하는 과정을 의미합니다. 구성 요소에는 저항이 포함될 수 있습니다.콘덴시터, 다이오드, 트랜지스터, 통합 회로 및 다른 전자 부품. 조립 과정은 PCB에 구성 요소를 배치하는 것을 포함합니다.튼튼한 기계 및 전기 연결을 만들기 위해 용접을 거쳐. PCBA는 컴퓨터, 스마트폰, 텔레비전, 의료기기 및 자동차 전자제품 등 다양한 전자제품에 사용됩니다.기능성 전자 기기 제작에 필수적이며 전자 산업의 성공에 결정적입니다..   PCB와 PCBA의 차이점 PCB와 PCBA의 주요 차이점은 PCB는 전도 경로로 된 보드이며 PCBA는 PCB에 조립 된 구성 요소로 완전히 기능적인 전자 장치입니다.여기 PCB와 PCBA의 다른 차이점이 있습니다.: 복잡성:PCB는 PCBA보다 덜 복잡합니다. PCB는 전도 경로 또는 트랙만을 포함하고, PCBA는 구성 요소, 전도 경로 및 커넥터, 스위치,그리고 배터리. 기능:PCB는 그 자체로 기능하지 않습니다. PCBA라는 기능적인 전자 장치를 만들기 위해 구성 요소로 채워지고 조립되어야합니다. 제조 과정:PCB의 제조 과정은 PCBA의 제조 과정과 다릅니다. PCB는 판에 구리 퇴적을 포함하는 과정을 사용하여 제조됩니다.그 다음으로 부적절한 구리를 제거하기 위해 에칭반면 PCBA는 픽 앤 플래시 머신을 사용하여 전자 구성 요소를 PCB에 조립하고 그 다음 용접을 포함한다. 디자인:PCB와 PCBA는 다른 설계 요구 사항이 있습니다. PCB의 설계는 전자 장치의 다른 구성 요소를 연결하는 전도 경로를 만드는 데 중점을두고 있습니다. PCBA의 설계,다른 한편으로, 최적의 성능을 보장하기 위해 PCB에 구성 요소의 배치 최적화에 초점을 맞추고 있습니다.   PCB와 PCBA의 장점 PCB 와 PCBA 는 전자 산업 에서 필수적 인 몇 가지 장점을 제공합니다. PCB 와 PCBA 의 몇 가지 이점 은 다음과 같습니다. 비용 효율성:PCB 및 PCBA는 전통적인 배선 방법과 비교하여 비용 효율적입니다. 그들은 대량 생산 될 수 있으며 단위 생산 비용을 줄일 수 있습니다. 높은 신뢰성:PCB와 PCBA는 자동화 과정을 사용하여 제조되기 때문에 품질과 신뢰성의 일관성을 보장하기 때문에 매우 신뢰할 수 있습니다. 콤팩트 크기:PCB와 PCBA는 전자 기기를 더 작은 크기로 설계하여 휴대성과 편리성을 높일 수 있습니다. 효율성:PCB 및 PCBA는 전자 장치의 성능을 최적화하도록 설계되었습니다. PCB 및 PCBA의 설계는 구성 요소와 경로를 최적화 할 수 있습니다.신호 간섭을 줄이고 전자 장치의 전반적인 효율을 향상시키는 것.   더 빠른 생산 시간:PCB와 PCBA의 제조 과정은 매우 자동화되어 더 빠른 생산 시간을 허용하고 전자 기기를 시장에 출시하는 데 걸리는 시간을 줄입니다. 수리 용이성:PCB와 PCBA는 구성 요소를 쉽게 수리하고 교체하도록 설계되어 전자 장치의 정지 시간을 줄이고 더 오랜 기간 동안 작동하도록 보장합니다. 결론적으로, PCB와 PCBA는 전자 산업의 두 가지 필수 부품이며 기능, 복잡성 및 제조 프로세스 측면에서 크게 다릅니다.PCB는 전도 경로로 된 보드입니다.PCB와 PCBA의 장점은 비용 효율성, 높은 신뢰성, 컴팩트 크기,효율적인 성능, 더 빠른 생산 시간, 그리고 수리 용이성 PCB와 PCBA의 차이를 이해하는 것은 전자 산업에 관련된 모든 사람에게 필수적입니다.설계자와 엔지니어에서 제조자와 최종 사용자에게.        

PCB 용조 패드와 철망의 제조 가능성에 대한 설계 요구 사항 PCB 제조 설계 표시 위치: 보드의 직사각형 각 양: 최소 2개, 제안 3개, 250mm 이상의 보드 또는 Fine Pitch 구성 요소 (0.5mm 미만의 핀 또는 용접장 간격이 있는 칩이 아닌 구성 요소) 에 대한 추가 로컬 마크와 함께,또한 패널 수와 양산율을 고려하여 잘못된 보드 식별이 필요합니다. BGA 구성 요소는 대각선과 주변에서 식별 표시가 필요합니다. 크기: 1.0mm의 지름은 참조 지점으로 이상적입니다. 2.0mm의 지름은 나쁜 보드를 식별하는 데 이상적입니다. BGA 참조 지점에서는 0.35mm * 3.0mm의 크기가 권장됩니다.   PCB 크기 및 스플라이싱 보드 다른 디자인에 따르면, 휴대 전화, CD, 디지털 카메라 및 기타 제품 PCB 보드 크기는 250 * 250mm를 넘지 않는 것이 좋습니다. FPC 축소 현존합니다.그래서 150 * 180mm 이상의 크기가 더 좋습니다.   기준점 크기와 도표   10.0mm 지름의 PCB의 기준점   지름 2.0mm 나쁜 판 기준점 BGA 기준점 (실크 스크린 또는 침몰 금 공정으로 만들 수 있습니다) MARK 다음의 미세한 피치 구성 요소   최소 부품 간격 용접 후 구성 요소의 이동을 초래하는 덮개가 없습니다.   최소 부품 간격 0.25mm로 제한 (현재 SMT 프로세스는 0.25mm를 달성합니다.)20 하지만 품질은 이상적이지 않습니다) 그리고 패드 사이에 용접 저항을 위해 기름 또는 덮기 필름을 용접 저항.   제조 가능성에 대한 스텐실 디자인 용매 페이스트 인쇄 후 스텐실이 더 잘 형성되기 위해서는 두께와 개척 디자인을 선택할 때 다음 요구 사항을 고려해야합니다. 측면 비율 3/2보다 크다: 얇은 피치 QFP, IC 및 기타 핀 타입 장치에 사용된다. 예를 들어, 0.4pitch QFP (Quad Flat Package) 패드의 폭은 0.22mm이고 길이는 1.5mm이다. 스텐실 열이 0.20mm, 너비와 두께의 비율은 1보다 작아야 합니다.5, 즉, 네트워크 두께는 0보다 작아야 합니다.13. 면적 비율 (면적 비율) 2/3 이상: 0402, 0201, BGA, CSP 및 다른 작은 핀 클래스 장치의 면적 비율은 2/3 이상입니다. 예를 들어 0.6 * 0의 0402 클래스 부품 패드입니다.4 1에 따라 스텐실 경우1공개 구멍에 따라 면적 비율 2/3보다 큰 네트워크 두께 T를 알고 0보다 작아야 합니다.18, 같은 0201 클래스 구성 요소 패드 0.35 * 0.3 네트워크 두께에서 도출 된 0.0보다 작아야 합니다.12. 위의 두 점에서 스텐실 두께와 패드 (부품) 제어 테이블을 도출하기 위해, 스텐실 두께가 제한되면 아래의 진의 양을 어떻게 보장합니까?어떻게 용매 관절에 진의 양을 보장 할 수 있습니다, 스텐실 디자인 분류에서 나중에 논의 될 것입니다. 스텐실 개장 부분  

표면 장착 기술 (SMT) 구성 요소 및 그 용접 패드의 철망 열의 설계 칩 부품 크기: 저항 (열 저항), 콘덴서 (열 용량), 인덕터 등을 포함한다.     부품의 측면 시선     부품 앞면     구성 요소의 뒤집은 모습   부품의 차원 도면   부품의 차원 표   부품 종류/ 저항 길이 (L) 너비 (W) 두께 (H) 용접 끝 길이 (T) 용접 끝의 내부 거리 (S) 0201 (1005) 0.60 0.30 0.20 0.15 0.30 0402 (1005) 1.00 0.50 0.35 0.20 0.60 0603 (1608) 1.60 0.80 0.45 0.35 0.90 0805 (2012) 2.00 1.20 0.60 0.40 1.20 1206 (3216) 3.20 1.60 0.70 0.50 2.20 1210 (3225) 3.20 2.50 0.70 0.50 2.20   칩 구성 요소 용접 결합에 대한 용접 요구 사항: 저항 (열 저항), 용량 (열 용량), 인덕턴스 등을 포함하여   측면 오프셋   측면 오프셋 (A) 은 부품의 soldable 끝 너비 (W) 의 50% 또는 패드의 50%보다 작거나 같을 수 있습니다 (결정 요소: 배치 좌표 패드 너비)   마지막 오프셋   끝 지진은 패드를 초과해서는 안 됩니다. (결정 요인: 배치 좌표 패드의 길이와 내부 거리)   용매 끝 및 패드   용매 끝은 패드와 접촉해야 합니다, 적절한 값은 완전히 패드에 있는 용매 끝입니다. (결정 요인: 패드의 길이와 내부 거리)   양성 용접 끝 용접 관절   최소 용매 합동 높이 (F) 는 용매 두께 (G) 의 25% 더하기 용접 가능한 끝의 높이 (H) 또는 0.5 mm의 가장 작은 값입니다. (결정 요인: 스텐실 두께,부품 용접기 끝 크기, 패드 크기)   앞 용접 끝의 용접 높이   최대 용접 결합 높이는 용접 두께와 부품의 용접 가능한 끝의 높이가 됩니다. (결정 요인: 스텐실 두께, 부품 용접 끝 크기, 패드 크기)   전면 용접 끝의 최대 높이   최대 높이는 패드를 초과하거나 용접 가능한 끝의 꼭대기에 올라갈 수 있지만 구성 요소의 몸을 만지지 않습니다. (이런 현상은 0201, 0402 클래스 구성 요소에서 더 많이 발생합니다.)   측면 용접기 끝 길이가   가장 좋은 값은 부분의 용접 가능한 끝의 길이와 같으며, 용접 결합의 정상적인 젖은 것도 허용됩니다. (결정 요인:스텐실 두께, 부품 용접기 끝 크기, 패드 크기)   측면 용접기 끝 높이   정상적인 습기.   칩 구성 요소 패드 설계: 저항 (항항), 용량 (용량), 인덕턴스 등   구성 요소 크기와 용접 관절 요구 사항에 따라 다음 패드 크기를 도출합니다.   칩 부품 패드의 스케마   칩 부품 패드 크기 테이블   부품 종류/ 저항력 길이 (L) 너비 (W) 용접 끝의 내부 거리 (S) 0201 ((1005) 0.35 0.30 0.25 0402 ((1005) 0.60 0.60 0.40 0603 ((1005) 0.90 0.60 0.70 0805 ((2012) 1.40 1.00 0.90 1206 ((3216) 1.90 1.00 1.90 1210 ((3225) 2.80 1.15 2.00   칩 부품 스텐실 열기 설계: 저항 (줄 저항), 용량 (줄 용량), 인덕턴스 등을 포함한다.   0201급 부품 스텐실 설계   디자인 포인트: 부품은 높은 떠 수 없습니다, 무덤   설계 방법: 직물 두께 0.08-0.12mm, 열린 말말 모양, 내부 거리가 전체 0.30을 유지하기 위해 패드의 95%의 진 면적 아래.     왼쪽: 틴과 패드 아나스토모시 다이어그램 아래의 스텐실, 오른쪽: 부품 페이스트와 패드 아나스토모시 다이어그램   0402급 부품 스텐실 디자인   디자인 포인트: 구성 요소는 높이 떠있을 수 없습니다, 진무 구슬, 무덤   설계 모드:   직물 두께 0.10-0.15mm, 가장 좋은 0.12mm, 중간 개방 0.2 웅덩이 틴 구슬을 피하기 위해, 내부 거리는 0.453개의 끝 바깥에 있는 저항은 0을 더합니다.053개의 끝 바깥의 콘덴서와 0을 더합니다10, 100%-105%의 패드 틴 부피 아래 총   참고: 저항과 콘덴시터의 두께는 다릅니다. 저항의 0.3mm와 콘덴시터의 0.5mm, 그래서 틴의 양은 다릅니다.캔의 높이와 AOI (자동 광학 검사) 검출에 좋은 도움이 됩니다..   왼쪽: 틴과 패드 아나스토모시 다이어그램 아래의 스텐실, 오른쪽: 부품 페이스트와 패드 아나스토모시 다이어그램   0603급 부품 스텐실 디자인   디자인 포인트: 틴 구슬을 피하기 위해 구성 요소, 무덤, 틴의 양   설계 방법:   네트워크 두께 0.12-0.15mm, 가장 좋은 0.15mm, 중앙에 열려 0.25 웅덩이803개의 끝 바깥에 있는 저항은 0을 더합니다.13개의 끝 바깥의 콘덴서와 0을 더합니다15, 100%-110%의 패드 틴 부피 아래 총   참고: 스텐실 두께가 제한되어 있는 경우 0603급 부품과 0402급, 0201급 부품이 함께 사용되어야 합니다.   왼쪽: 텐실 아래 틴 및 패드 애나스토모시 다이어그램, 오른쪽: 부품 용접 페스트 및 패드 애나스토모시 다이어그램   크기가 0603 (1.6*0.8mm) 보다 큰 칩 부품용 스텐실 설계   디자인 포인트: 틴 구슬을 피하기 위한 구성 요소, 틴의 양   설계 방법:   스텐실 두께 0.12-0.15mm, 가장 좋은 0.15mm. 틴 구슬을 피하기 위해 중앙에 1/3 인치, 낮은 틴 부피의 90%   왼쪽: 스텐실 아래 틴과 패드 아나스토모시 다이어그램, 오른쪽: 0805 위 구성 요소 스텐실 열기 스키마      

다층 PCB 압축   다층 PCB 보드의 장점 높은 조립 밀도, 작은 크기, 가벼운 무게 부품 (전자 부품 포함) 사이의 상호 연결이 감소하여 신뢰성을 향상시킵니다. 배선 층을 추가함으로써 설계의 유연성을 높입니다. 특정 임피던스와 함께 회로를 만들 수 있는 능력 고속 전송 회로의 형성 간단한 설치와 높은 신뢰성 회로, 자기 보호층 및 금속 코어 열 분산층을 설정하여 보호 및 열 분산과 같은 특수 기능적 요구를 충족시킬 수 있습니다. 다층 PCB 보드에 대한 전용 재료 얇은 구리 래미네이트 얇은 구리 접착 라미네이트는 다층 인쇄 회로 보드를 만드는 데 사용되는 폴리마이드/글라스, BT رز인/글라스, 시아나트 에스테르/글라스, 에포시/글라스 및 기타 소재를 의미합니다.일반 양면판과 비교하면, 그들은 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다: 더 엄격한 두께 허용 크기의 안정성에 대한 더 엄격하고 높은 요구 사항, 절단 방향의 일관성에주의를 기울여야합니다. 얇은 구리 래미네이트는 강도가 낮고 손상을 입고 깨지기 쉽기 때문에 운용과 운송 중에 조심스럽게 다루어야합니다. 다층 보드의 얇은 선 회로 보드의 전체 표면 면적은 크며, 그들의 수분 흡수 능력은 양면 보드보다 훨씬 크다. 따라서,소재는 소장 중 습기를 제거하고 습기를 방지하기 위해 강화되어야합니다., 라미네이션, 용접 및 저장. 다층 판 (일반적으로 반건조판 또는 접착판으로 알려져 있습니다) 의 사전재료 프리프레그 소재는 樹脂과 기판으로 구성된 잎 소재이며, 樹脂은 B 단계입니다. 다층판용 반건조판은 다음을 갖추어야 한다. 균일한 합성물 함량 휘발성 물질의 매우 낮은 함량 제어된 역학적 viskosity of resin; 균일하고 적절한 樹脂 유동성 규정을 준수하는 냉각시간 외관 품질: 평평하고 기름 얼룩, 외래 불순물 또는 다른 결함이 없어야 하며, 과도한 樹脂 분말이나 균열이 없어야 합니다. PCB 보드 위치 시스템 회로 다이어그램의 위치 시스템은 다층 사진 필름 생산, 패턴 전송, 라미네이션 및 드릴링의 프로세스 단계를 수행합니다.두 가지 유형의 핀-홀 포지셔닝과 핀-홀 포지셔닝이 없습니다.전체 위치 시스템의 위치 정확도는 ± 0.05mm보다 높아야하며 위치 원칙은 두 점으로 직선을 결정하고 세 점으로 평면을 결정합니다.   다층 보드 사이의 위치 정확성에 영향을 미치는 주요 요소 사진 필름의 크기 안정성 기판의 크기 안정성 위치 시스템 정확성, 처리 장비의 정확성, 작동 조건 (온도, 압력) 및 생산 환경 (온도 및 습도) 회로 설계 구조, 레이아웃의 합리성, 예를 들어 묻힌 구멍, 맹홀, 구멍을 통해, 용접 마스크 크기, 와이어 레이아웃의 균일성 및 내부 계층 프레임 설정 라미네이션 템플릿과 기판의 열 성능 일치 다층 보드의 핀 앤 홀 위치 방법 두 개의 구멍 위치 - 종종 X 방향의 제한으로 인해 Y 방향으로 크기의 이동을 유발합니다. 한 구멍과 한 슬롯 위치 - Y 방향으로 무질서한 크기의 이동을 피하기 위해 X 방향으로 한 끝에 간격을 남겨두고; 세 구멍 (삼각형으로 배치) 또는 네 구멍 (십자 모양으로 배치) 위치 - 생산 중에 X 및 Y 방향의 크기의 변화를 방지하기 위해,하지만 핀과 구멍 사이의 단단한 적합은 "록" 상태에서 칩 기본 물질을 잠금, 내부 스트레스가 발생하여 다층 보드의 왜곡과 굴곡을 유발할 수 있습니다. 슬롯 구멍의 중앙선을 기준으로 4개의 슬롯 구멍 위치,다양한 요인에 의한 위치 오류는 한 방향으로 축적되는 대신 중선의 양쪽에 균등하게 분포 할 수 있습니다..    

일반 PCB 보드 재료 및 다이 일렉트릭 상수 PCB 재료의 도입   그들은 일반적으로 판에 사용되는 다른 강화 재료에 따라 다섯 가지 범주로 나뉘어 있습니다: 종이 기반, 유리 섬유 천 기반, 복합 기반 (CEM 시리즈),다층 판을 기반으로 laminated, 및 특수 재료 기반 (세라믹, 금속 코어 기반, 등). 판에 사용되는 樹脂 접착제로 분류하면 일반적인 종이에 기반한 CCI에는 페놀 樹脂 (XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, 등), 에폭시 樹脂 (FE-3),폴리에스테르 합성물일반 유리 섬유 천을 기반으로 한 CCL에는 가장 일반적으로 사용되는 유형 인 에포시 樹脂 (FR-4, FR-5) 이 있습니다. 다른 특수 樹脂도 있습니다.직물, 등, 강화 재료로) 비스마레이미드 트리아진 변형 樹脂 (BT), 폴리마레이미드 樹脂 (PI), p-페니렌 에테르 樹脂 (PPO), 말레이미드 스티렌 樹脂 (MS), 폴리시아누라트 樹脂,폴리올레핀 樹脂, 등 CCL의 불 retardant 성능에 따라 불 retardant 타입 (UL94-V0, UL94-V1) 및 불 retardant 타입 (UL94-HB) 으로 나눌 수 있습니다. 최근 몇 년 동안, 환경 보호 문제에 대한 인식이 높아짐에 따라 화염 억제성 CCL에 브로미네이트 화합물이없는 새로운 유형의 CCL 품종이 도입되었습니다.'녹색 화염 retardant CCL'라고 불립니다.전자 제품 기술이 빠르게 발전함에 따라 CCL에 더 높은 성능 요구가 있습니다. 따라서 CCL의 성능 분류에서일반 성능 CCL로 나눌 수 있습니다., 낮은 다이 일렉트릭 상수 CCL, 높은 열 내성 CCL (일반 판의 L는 150 °C 이상), 낮은 열 팽창 계수 CCL (일반적으로 포장판에 사용됩니다) 및 기타 유형.   매개 변수 및 응용 프로그램의 세부 사항은 다음과 같습니다. 94-HB: 불에 저항하지 않는 일반 종이판 (포포레이션에 사용되는 가장 낮은 품질의 재료는 전원 공급판으로 사용할 수 없습니다) 94-V0: 불 retardant 종이판 ( perforation perforation) 을 뚫기 위해 사용) 22F: 일면 반글라스섬유판 (포포레이션을 뚫기 위해 사용된다) CEM-1: 일면 유리섬유판 (컴퓨터로 구멍을 뚫어야 하며 펀치할 수 없다) CEM-3: 쌍면 반섬유판 (두면 종이판을 제외하고는 쌍면 판의 가장 낮은 제품 재료입니다. 이 재료로 간단한 쌍면판을 만들 수 있습니다.그리고 FR-4보다 저렴합니다. FR-4: 쌍면 유리섬유판. 방화 retardant 특성은 94VO-V-1-V-2-94HB로 나뉘어 있습니다. 반 고장 된 장은 1080=0.0712mm, 2116=0.1143mm, 7628=0.1778mm입니다.FR4와 CEM-3은 모두 판 재료를 표시하는 데 사용됩니다.FR4는 유리섬유판이고 CEM-3는 복합재판이다.   PCB 물질의 변전수 PCB 재료의 변압수 상수 연구의 원인은 PCB 상의 신호 전송의 속도와 신호 무결성이 변압수 상수에 영향을 받기 때문입니다. 따라서이 상수는 매우 중요합니다.하드웨어 직원이 이 매개 변수를 간과하는 이유는 제조업체가 PCB 보드를 만들기 위해 다른 재료를 선택할 때 변압 변수가 결정된다는 것입니다. 변전체: 외부 전기장에 노출되면 전기장을 약화시키는 가동 전하를 생성합니다.원래 적용된 전기장 (실공 상태) 와 매체에서의 최종 전기장의 비율은 상대적 변전 (또는 변전) 이다., 또한 변압기 상수라고도 알려져 있으며, 주파수와 관련이 있습니다. 다이렉트릭 상수는 상대 다이렉트릭 상수와 진공의 절대 다이렉트릭 상수의 곱이다. 높은 다이렉트릭 상수를 가진 물질을 전기장에 놓으면,전기장 강도는 다이렉트릭 내부에서 현저하게 감소합니다. 이상 전도기의 상대적 다이렉트릭 상수는 무한합니다. 폴리머 물질의 극성은 물질의 변전력으로 결정될 수 있다. 일반적으로 3.6 이상의 상대적 변전력을 가진 물질은 극성 물질이다.상대적 변압기 상수 2의 물질.8~3.6은 약한 극성 물질이고, 2.8보다 낮은 상대적 변압수 상수를 가진 물질은 비극성 물질이다.     FR4 물질의 변전수 다이전트 상수 (Dk, ε, Er) 는 전기 신호가 매체에서 전파되는 속도를 결정한다.전기 신호의 전파 속도는 이전수 상수의 제곱근에 반비례합니다.이전지 상수가 낮을수록 신호 전송 속도가 빨라집니다.발목을 덮고 있는 물의 깊이는 물의 점성을 나타냅니다., 즉 변속수입니다. 물이 점성이 높을수록 변속수가 높고, 속도가 느려집니다. 다이렉트릭 상수는 측정하거나 정의하기가 쉽지 않습니다. 그것은 매체의 특성뿐만 아니라 테스트 방법, 테스트 주파수,시험 전과 시험 중 물질 상태다이렉트릭 상수는 또한 온도와 함께 변화하며, 일부 특수 재료는 개발 과정에서 온도를 고려합니다.습도는 또한 다이 일렉트릭 상수에 영향을 미치는 중요한 요소입니다물의 변압력은 70이므로 작은 양의 물이 상당한 변화를 일으킬 수 있습니다. FR4 재료 다이 일렉트릭 손실: 전기장의 작용으로 절연 물질의 다이 일렉트릭 양극화 및 다이 일렉트릭 전도성 지연 효과로 인한 에너지 손실입니다.다이렉트릭 손실 또는 단순히 손실로도 알려져 있습니다.- 전기장 교류의 작용 아래, the deficiency angle of the cosine of the vector combination between the current passing through the dielectric and the voltage across the dielectric (power factor angle Φ) is called the dielectric loss angleFR4의 변압 손실은 일반적으로 0.02, 주파수가 증가함에 따라 변전체 손실이 증가합니다. FR4 물질 TG 값: 일반적으로 130°C, 140°C, 150°C 및 170°C인 유리 전환 온도라고도합니다.   FR4 재료 표준 두께 일반적으로 사용되는 두께는 0.3mm, 0.4mm, 0.5mm, 0.6mm, 0.8mm, 1.0mm, 1.2mm, 1.5mm, 1.6mm, 1.8mm 및 2.0mm입니다.판의 두께 오차는 판 공장 생산 용량에 따라 달라집니다.. FR4 구리 접착판의 일반적인 구리 두께는 0.5oz, 1oz, 2oz입니다. 다른 구리 두께도 있으며 결정하려면 PCB 제조업체와 상담해야합니다.    

SMT 프로세스에서 일반적인 구성 요소 및 강철 망 개열 설계 SOT23 (트라이오드 소형 결정형) 구성요소용 패드와 스텐실 열의 설계   왼쪽: SOT23 부품 앞면 크기, 오른쪽: SOT23 부품 옆면 크기   SOT23 용접조합의 최소 요구 사항: 핀 너비와 같은 최소 측면 길이. SOT23 용접 관절 최선 요구 사항: 용접 관절은 일반적으로 핀 길이 방향으로 젖어집니다 (결정 요소: 스텐실 아래에 있는 틴의 양, 부품 핀 길이, 핀 너비,스핀 두께와 패드 크기). SOT23 용접 관절의 최대 요구 사항: 용접은 부품 몸체 또는 꼬리 패키지에 도달할 수 있지만 접촉해서는 안됩니다. SOT23 패드 스텐실 디자인 중요한 점은 아래에 있는 캔의 양입니다. 방법: 스텐실 두께 0.12 1:1 구멍 개척에 따라 비슷한 디자인은 SOD123입니다, SOD123 패드 및 스텐실 개척 (1:1 개척에 따라), 몸체가 패드를 취할 수 없다는 점에 유의하십시오.그렇지 않으면 그것은 쉽게 구성 요소의 이동을 유발하고 높은 부동.   패드와 스텐실 디자인의 날개 모양 부품 (SOP, QFP 등) 날개 모양의 구성 요소는 곧게 날개와 갈매기 날개로 나뉘어 있습니다.패드 및 스텐실 구멍 디자인에서 직지 날개 모양의 구성 요소는 구성 요소 몸에서 용접을 방지하기 위해 내부 절단에주의를 기울여야합니다.. 날개 모양의 구성 요소 용접 관절의 최소 요구 사항: 핀의 너비와 같은 최소 측면 길이가 필요합니다. 날개 모양의 구성 요소 용접 관절 가장 좋은 요구 사항: 핀의 길이 방향으로 용접 관절 정상 습기 (유지 요소 패드 크기 스텐실 아래 틴의 양). 날개형 부품 용접 관절 최대 요구 사항: 용접은 부품 몸체 또는 꼬리 끝 패키지에 닿지 않으면 상승할 수 있습니다.   전형적인 날개 부품 SQFP208 차원 분석   핀 수: 208 핀 간격: 0.5mm 다리 길이: 1.0 효과적 용접 길이는 0입니다.6 다리 너비: 0.2 내부 거리: 28   전형적인 날개 구성 요소 SQFP208 패드 설계: 0.4mm 앞과 0.60mm 뒤에 구성 요소의 효과적 틴 끝 0.25mm 너비. 날개 구성 요소 SQFP208에 대한 스텐실 설계: 0.5mm 피치 QFP 날개 구성 요소, 스텐실 두께 0.12mm, 길이 1.75 (더하기 0.15), 너비 0.22mm, 내부 피치는 27.8로 유지됩니다. 참고: 구성 요소 핀과 앞쪽 끝 사이의 단축 회로를 방지하기 위해, 디자인에서 스텐실 구멍은 내부 수축과 추가에주의를 기울여야합니다.추가는 0을 초과해서는 안됩니다..25, 다른 방법으로는 틴 구슬을 쉽게 생산 할 수 있습니다. 0.12mm의 직물 두께.   날개 모양 부품 패드 및 스텐실 디자인 응용 프로그램 용접 패드 설계: 패드 너비 0.23 (부품 발 너비 0.18mm), 길이 1.2 (부품 발 길이 0.8mm). 스텐실 열기: 길이 1.4, 너비 0.2, 망 두께 0.12.   QFN급 부품의 패드와 스텐실 설계 QFN (Quad Flat No Lead) 클래스 구성 요소는 고주파 분야에서 널리 사용되는 핀없는 구성 요소의 일종이지만 성 모양에 대한 용접 구조로 인해그리고 핀 없는 용접용으로, 그래서 SMT 용접 과정에는 어느 정도의 어려움이 있습니다.   용접관의 너비: 용접점의 너비는 용접 가능한 끝의 50%를 미치지 않아야 한다 (결정 요인: 부품의 용접 가능한 끝의 너비, 스텐실 구멍의 너비).   용접조합 높이: 반화점 높이는 용매 두께와 부품 높이의 합의 25%입니다. QFN 클래스 구성 요소 자체와 용접 관절 크기와 결합하여 요구 사항 패드와 스텐실 디자인은 다음과 같습니다. 점: 금속 구슬을 생산하지 않습니다, 높은 떠, 단회로 이러한 기초에 대한 용접 끝과 텐의 양을 증가하기 위해. 방법: 용접 가능한 끝의 구성 요소의 크기와 최소 0.15-0.30mm (최다 0.30, 그렇지 않으면 구성 요소는 틴 높이에서 생산하기 쉬운 불충분합니다.) 스텐실: 패드 + 0.20mm의 기초와 열 싱크 패드 브릿지 오프닝의 중간에 구성 요소가 높이 떠있는 것을 방지합니다.   BGA (Ball Grid Array) 클래스 구성 요소 크기 BGA (볼 그리드 배열) 클래스 구성 요소는 패드의 설계에서 주로 용접 공의 지름과 간격을 기반으로합니다. 용접 후 용접 공 녹음 및 용접 페이스트와 구리 필름은 금속 간 화합물을 형성,이 시점에서 공의 지름은 작아집니다,중분자 힘과 수액 긴장 사이에 로더 페이스트의 녹는 동안그로부터, 패드와 스텐실의 디자인은 다음과 같습니다: 패드의 디자인은 일반적으로 공의 직경보다 10%~20% 작습니다. 스텐실 열기는 패드보다 10%~20% 더 크죠. 참고: 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고, 0.4 pitch 이 경우를 제외하고,   BGA (Ball Grid Array) 클래스 구성 요소 크기 공 직경 피치 토지 지름 오프터 두께 0.75 1.5, 1.27 0.55 0.70 0.15 0.60 1.0 0.45 0.55 0.15 0.50 1.0, 0.8 0.40 0.45 0.13 0.45 1.0, 0.8, 0.75 0.35 0.40 0.12 0.40 0.8, 0.75, 0.65 0.30 0.35 0.12 0.30 0.8, 0.75, 0.65, 0.5 0.25 0.28 0.12 0.25 0.4 0.20 0.23 0.10 0.20 0.3 0.15 0.18 0.07 0.15 0.25 0.10 0.13 0.05   BGA 클래스 부품 패드와 스텐실 설계 비교 테이블 BGA 클래스 구성 요소는 용접 관절의 용접에서 주로 구멍, 단회로 및 기타 문제로 나타납니다. 이러한 문제는 BGA 베이킹,2차 PCB 재흐름, 등, 재흐름 시간의 길이를, 그러나 오직 용접 패드와 스텐실 설계에 대한 다음 점에주의를 기울여야합니다: 용접기 패드 설계는 가능한 한 구멍, 묻힌 맹 구멍 및 틴 클래스를 훔칠 것으로 보일 수있는 다른 구멍이 패드에 나타나지 않도록 주의해야합니다. 더 큰 pitch BGA (0.5mm 이상) 는 올바른 양의 틴이어야하며, 스텐실을 두꺼워하거나 구멍을 확장하여 달성 할 수 있습니다.4mm) 구멍의 지름과 스텐실 두께를 줄여야 합니다.  

PCB Smt 스텐실 처리 방법의 장단점   원래 SMT 스텐실 제조 과정은 주로 사진판으로 만들어졌고,레이저 절단 가공 방법 또는 SMT 강철 망판 가공에 대한 전기 형식 가공 방법SMT 스텐실의 지속적인 생산과 가공 과정에서, 위에서 설명한 세 가지 가공 방식은 나름의 장단점을 가지고 있다는 것이 밝혀졌습니다.   세 가지 SMT 스텐실 처리 방법의 장단점은 아래와 같이 비교됩니다.   첫째, 화학적 발열 방법은 SMT 스텐실 처리에서 사용되는 가장 오래된 처리 방법입니다.   화학적 부식 방법의 장점: SMT 스텐실의 누출 처리는 비싼 장비 투자가 필요하지 않고 화학적 부식으로 수행됩니다.그리고 처리 비용은 상대적으로 낮습니다..   화학적 관화 방법의 단점: 관화 시간은 너무 짧고, SMT 스텐실의 구멍 벽은 날카로운 모서리를 가질 수 있으며 시간이 길어질 수 있습니다.그리고 측면 벽의 부식 구멍 벽을 매끄럽지 않을 수 있습니다정확성은 매우 정확하게 파악할 수 없습니다.   두 번째로, 레이저 처리 방법은 현재 가장 일반적으로 사용되는 SMT 강철 망 처리 방법입니다. 그것은 레이저 에너지에 의존하여 금속을 녹입니다.그리고 나서 스테인리스 스틸 판에 구멍을 잘라.   레이저 처리 방법의 장점: 처리 속도는 화학적 발각 방법보다 훨씬 빠르며 스텐실의 개척 크기는 잘 제어됩니다.특히 추가 구멍 벽은 특정 톱니 (약 2도 톱니), 곰팡이를 제거하는 것이 더 쉽습니다.   레이저 처리 방법의 단점: SMT 스텐실의 구멍이 밀도가 높을 때 레이저에 의해 생성되는 지역 고 온도는 때로는 인접한 구멍 벽을 변형시킵니다.그리고 녹음으로 형성 된 금속 구멍 벽의 거칠기는 높지 않습니다.또한, 레이저 처리 방법은 전문 장비가 필요함으로써 처리 비용을 증가시킵니다.   현재의 SMT 스텐실 처리 방법은 레이저 절단으로 완료됩니다. 레이저 절단은 파일 데이터를 사용하여 고 정확성과 작은 관용으로 이루어집니다.   셋째, 전기형조는 금속 재료 (주로 니켈) 를 사용하여 금속 SMT 스텐실을 형성하기 위해 지속적으로 축적하고 축적하는 과정입니다.   전기형식 방식의 장점: SMT 방식으로 만들어진 스텐실은 높은 오프닝 크기 정확성과 부드러운 구멍 벽뿐만 아니라인쇄 용매 페이스트의 양적 분포를 촉진시키는, 그러나 또한 구멍은 용매 페이스트에 의해 쉽게 막히지 않으며, 따라서 SMT 스텐실 청소의 시간을 줄입니다.   전자기조립의 단점: 전자기조립을 통해 SMT 스텐실을 제조하는 비용은 높고 생산 주기는 길다.   지속적인 연구와 실습을 통해 화학적 발열 방법이나 SMT 스텐실의 레이저 절단 방법,인쇄 도중 차이는 정도의 개방 막힘이있을 것입니다. SMT 스텐실은 자주 청소해야하므로 전기 형식 방식은 얇은 핀이되었습니다. 피치 구성 요소를위한 SMT 스텐실 인쇄의 주요 처리 방법은 용매 페이스트입니다.        

알루미늄 기판 생산 공정 사양 및 생산 어려움   알루미늄 기판은 금속 기반의 구리 접착판으로 열 방출력이 좋으며 주로 LED 조명 생산에 사용됩니다. 여기,당신이 알루미늄 기판 생산 프로세스 사양과 어려움을 설명 할 수 있도록 첸젠 PCB 제조업체.   알루미늄 기판 생산 공정 사양   (1) 알루미늄 기판은 종종 전력 장치에 적용되므로 구리 필름이 두껍습니다.(2) 보호 필름에 알루미늄 기판을 붙여서 보호해야 합니다. 그렇지 않으면 화학 물질이 침수되어 손상된 외모를 갖게 됩니다.(3) 알루미늄 기판의 생산은 프레싱 커터 경도를 사용하여, 프레싱 속도는 적어도 2/3가 느립니다.(4) 가공 알루미늄 기판은 콩 머리와 알코올 열 방출을 위한 것이어야 합니다.   알루미늄 기판 생산 과정은 어렵습니다. (1) 알루미늄 기판의 기계 가공 사용, 구멍 가장자리에 구멍을 뚫는 것은 부러를 허용하지 않습니다, 그렇지 않으면 압력 저항 테스트에 영향을 줄 것입니다.(2) 알루미늄 기판 생산 과정 전체에 알루미늄 기판 표면을 마찰 할 수 없습니다, 손으로 만지거나 특정 화학 물질로 표면 변색, 흑색을 일으킬 것입니다.(3) 알루미늄 기판에서 고전압 테스트, 통신 전력 알루미늄 기판은 100% 고전압 테스트를 필요로, 더러운, 구멍 및 알루미늄 기판 가장자리에 burrs에 대한 보드 표면,라인 serrations 또는 고전압 시험 화재로 이어질 것입니다 어떤 단열 층을 만질, 누출, 고장      

PCB는 왜 구멍을 막아야 할까요? 플러그 구멍은 파동 용접 도중 용접이 구멍을 통해 침투하는 것을 막을 수 있으며, 단회로와 용접 공이 튀어나와 PCB에 단회로로 이어집니다. BGA 패드에 맹인 비아스가 있을 때, BGA 용접을 용이하게 하기 위해 금화 과정 전에 구멍을 막아야 한다. 꽉 막힌 구멍은 흐름 잔류가 구멍 내부에 남아있는 것을 방지하고 표면의 매끄러움을 유지할 수 있습니다. 표면 용매 페이스트가 구멍으로 흐르는 것을 방지하여 잘못된 용접을 유발하고 조립에 영향을 미칩니다. PCB에 대한 막힌 구멍 기술은 무엇입니까?   플러그 된 구멍 프로세스는 다양하고 길고 제어하기가 어렵습니다. 현재 일반적인 플러그 된 구멍 프로세스에는 樹脂 플러그 및 가전 접착 채용이 포함됩니다.樹脂 봉쇄 는 먼저 구리 로 덮는 것 을 포함한다, 그 다음 에포시 樹脂 로 채우고, 마지막으로, 구리 표면을 덮어. 효과 는 구멍 을 열 수 있고, 표면 은 용접 에 영향을 미치지 않고 매끄럽다.전압 채우는 구멍을 직접적으로 채우는 것을 포함합니다., 이는 용접 과정에 유리하지만 이 과정에는 높은 기술 능력이 필요합니다.HDI 인쇄 회로 보드에 대한 맹공 전자기 채우는 것은 일반적으로 수평 전자기 및 연속 수직 전자기 채우기를 통해 이루어집니다.이 방법 은 복잡 하고 시간이 많이 걸리면서 전류 가공 액체를 낭비 합니다.   전 세계 전자기 PCB 산업은 전자 부품 산업의 가장 큰 세그먼트로 빠르게 성장했습니다.연간 600억 달러의 생산 가치와 독특한 위치를 차지하고 있습니다.얇고 컴팩트한 전자 장치에 대한 요구는 지속적으로 보드 크기를 압축하고 다층, 얇은 선,그리고 마이크로홀 인쇄 회로 보드 디자인.   인쇄 회로 보드의 강도와 전기 성능에 영향을 미치지 않기 위해 맹공 구멍은 PCB 처리에 대한 추세가되었습니다.맹공 구멍에 직접 쌓는 것은 고밀도의 상호 연결을 얻기 위한 설계 방법입니다.. 겹쳐진 구멍을 만들기 위해 첫 번째 단계는 구멍 바닥의 평면성을 보장하는 것입니다. 전압 채우는 평평한 구멍 표면을 생산하는 대표적인 방법입니다.   전자기 채우는 추가 프로세스 개발의 필요성을 줄일뿐만 아니라 현재 프로세스 장비와 호환되며 좋은 신뢰성을 촉진합니다.   가극 채울기의 장점: 스테이크 된 구멍과 패드 위를 설계하는 데 유리하며, 이는 보드의 밀도를 높이고 더 많은 I / O 발 패키지를 적용 할 수 있습니다. 전기 성능을 향상시키고, 고주파 설계를 촉진하고, 연결 신뢰성을 향상시키고, 작동 주파수를 증가시키고, 전자기 간섭을 피합니다. 열 분비를 촉진합니다. 플러그 구멍과 전기 연결은 한 단계로 완료되며, 樹脂 또는 전도성 접착제 채식으로 인한 결함을 피합니다.그리고 또한 다른 재료 채우기 때문에 CTE 차이를 방지. 실종 구멍은 전압 된 구리로 채워져 표면 압축을 피하고 더 세밀한 라인의 설계와 생산을 촉진합니다.전류 채우기 후 구멍 내부의 구리 기둥은 전도성 樹脂/감속물보다 더 나은 전도성을 가지고 있으며 보드의 열 분비를 향상시킬 수 있습니다..      

PCB 제조 에서 "균형 된 구리" PCB 제조는 특정 세트 사양에 따라 PCB 디자인에서 물리적 PCB를 만드는 과정입니다.설계 사양을 이해하는 것은 제조 가능성에 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다., PCB의 성능과 생산 양. 따라야 할 중요한 설계 사양 중 하나는 PCB 제조에서 "균형 된 구리"입니다.회로 성능을 방해 할 수있는 전기 및 기계적 문제를 피하기 위해 PCB 스택업의 각 층에 일관된 구리 커버가 달성되어야합니다..   PCB 균형 구리는 무슨 뜻일까요? 균형 구리는 PCB 스택업의 각 층에 대칭 구리 흔적을 만드는 방법이며, 이는 보드의 회전, 구부리 또는 왜곡을 피하기 위해 필요합니다.일부 레이아웃 엔지니어와 제조업체는 층의 상단 반의 거울 스택업이 PCB의 하단 반과 완전히 대칭적이라고 주장합니다.   PCB 균형 구리 기능 로팅 구리층은 발자국을 형성하기 위해 새겨져 있으며, 발자국으로 사용되는 구리는 신호와 함께 온도를 전 보드에 전달합니다.이렇게 함 으로 보드 의 불규칙 히팅 으로 인해 내부 철도 가 부러질 수 있는 손해 가 감소. 라디에이터 구리는 전력 생산 회로의 열 분산 층으로 사용되며 추가 열 분산 구성 요소의 사용을 피하고 제조 비용을 크게 줄입니다. 선도자와 표면 패드의 두께를 증가 PCB 에 금속 으로 사용 되는 구리 는 전도체 와 표면 패드의 두께 를 증가 시킨다. 또한, 튼튼 한 간층 구리 연결 은 금속 으로 덮인 구멍 을 통해 달성 된다. 저지 impedance 및 전압 하락 PCB 평형 구리는 지상 저항과 전압 하락을 줄여 소음을 줄이고 동시에 전력 공급의 효율을 향상시킬 수 있습니다. PCB 균형 구리 효과 PCB 제조에서 스택 사이의 구리의 분포가 균일하지 않으면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 부적절한 스택 밸런스 스택을 균형을 맞추는 것은 디자인에서 대칭적인 층을 갖는 것을 의미합니다. 그리고 그렇게 하는 것은 스택 조립과 라미네이션 단계에서 변형될 수 있는 위험 영역을 포기하는 것입니다. 가장 좋은 방법은 보드의 중앙에 스택 하우스 디자인을 시작하고 두꺼운 층을 배치하는 것입니다. 종종,PCB 디자이너의 전략은 아래쪽 반과 함께 스택업의 상반부를 반영하는 것입니다. 대칭적 초상화 PCB 층화 문제는 주로 구리 표면이 불균형되어있는 코어에 더 두꺼운 구리 (50um 이상) 를 사용하는 데서 비롯되며 더 나쁜 것은 패턴에 구리 채우기가 거의 없다는 것입니다. 이 경우, 구리 표면은 "거짓" 영역 또는 평면으로 보완되어야하여 패턴에 prepreg의 유출과 후속의 delamination 또는 간층 단축을 방지합니다. PCB 분해가 없습니다: 85%의 구리는 내부 층에 채워져 있으므로 prepreg로 채우는 것이 충분하며 분해 위험이 없습니다. PCB 분해 위험   PCB 분해의 위험이 있습니다: 구리는 45%만 채워지고, 중간 계층의 prepreg는 충분하지 않아 분해의 위험이 있습니다.     3. 다이렉트릭 층의 두께는 불균형입니다. 보드 레이어 스택 관리는 고속 보드 설계의 핵심 요소입니다. 레이아웃의 대칭성을 유지하기 위해 가장 안전한 방법은그리고 다이 일렉트릭 층의 두께는 지붕 층처럼 대칭적으로 배치되어야 합니다. 하지만 일차적으로 변압기 두께의 균일성을 달성하기가 어렵습니다. 이것은 일부 제조 제약으로 인해 발생합니다. 이 경우,설계자는 허용을 완화하고 불규칙한 두께와 일부 정도의 warpage를 허용해야합니다.. 회로 보드의 가로 절편이 불규칙합니다. 불균형 설계 문제 중 하나 는 보드 가로 절단 의 부적절 함 이다. 구리 퇴적 은 다른 층 보다 일부 층 에서 더 크다.이 문제 는 구리 의 일관성 이 여러 층 에 걸쳐 유지 되지 않기 때문 이다그 결과, 조립 할 때, 일부 층은 두꺼워지고, 다른 층은 구리 퇴적이 낮은 층이 더 얇아집니다. 판에 옆으로 압력을 가하면 변형됩니다. 이것을 피하기 위해,구리 덮개는 중층에 대한 대칭이어야 합니다.. 하이브리드 ( 혼합물) 라미네이션 때때로 설계는 지붕 층에 혼합 된 재료를 사용합니다. 다른 재료는 다른 열 계수 (CTC) 를 가지고 있습니다.이 유형의 하이브리드 구조는 재흐름 조립 중에 warpage의 위험을 증가시킵니다..   불균형 된 구리 분포 의 영향 구리 퇴적의 변동은 PCB warpage를 유발할 수 있습니다. 일부 warpages와 결함은 아래에서 언급됩니다. 워크페이지 워크페이는 보드의 형태가 변형되는 것뿐입니다.구리 포일과 기판은 다른 기계적 팽창과 압축을 겪을 것입니다.이것은 그들의 팽창 계수에서 오차로 이어집니다. 그 후, 보드에 개발 된 내부 스트레스는 왜곡으로 이어집니다. 용도에 따라 PCB 물질은 유리 섬유 또는 다른 복합 물질이 될 수 있습니다. 제조 과정에서 회로 보드는 여러 가지 열처리에 시달립니다.열이 균일하게 분포되지 않고 온도가 열 확장 계수를 초과하면 (Tg), 보드는 warp 될 것입니다.   선도 패턴의 열전화 부적절   평면화 과정의 올바른 설정, 전도성 층에 구리의 균형은 매우 중요합니다. 구리가 상단과 하단, 또는 각 개별 층에서 균형이 맞지 않으면,오버플레이팅이 발생할 수 있고 연결의 흔적 또는 하부 표시로 이어질 수 있습니다특히 이것은 측정 된 임피던스 값의 미분 쌍에 관한 것입니다. 올바른 플래팅 프로세스를 설정하는 것은 복잡하고 때로는 불가능합니다.그것은 "거짓"패치 또는 완전한 구리로 구리 균형을 보충하는 것이 중요합니다..   균형 잡힌 구리로 보완   추가 균형 구리 가 없다 활이 불균형이라면, PCB 층은 원통형 또는 구형 곡선을 가질 것입니다. 단순 한 언어 로, 테이블 의 네 구석 이 고정 되어 있고 테이블 의 꼭대기 가 그 위 에 올라가고 있다고 말 할 수 있다. 이 활은 곡선과 같은 방향으로 표면에 긴장을 일으키고 또한 무작위 전류가 판을 흐르게 합니다. 굴복 활효과 회로 보드 재료와 두께와 같은 요인에 의해 회전 회전 (twist) 이 영향을 받는다. 회로 보드의 어느 한 구석이 다른 구석과 대칭적으로 정렬되지 않을 때 회전 (twist) 이 발생합니다.한 표면이 가로로 올라갑니다., 그 다음 다른 모서리가 굽습니다. 테이블의 한 모서리에서 쿠션이 당겨지고 다른 모서리가 굽는 것과 매우 유사합니다. 아래 그림 참조하십시오. 왜곡 효과 합금 빈 공간은 단순히 부적절한 구리 접착의 결과입니다. 조립 스트레스 동안 스트레스는 평형 방식으로 판에 적용됩니다. 압력은 측면 힘이기 때문에,얇은 구리 퇴적물이 있는 표면은 樹脂을 흘릴 것입니다.이것은 그 위치에 공백을 만듭니다. 보우와 트위스트 측정 IPC-6012에 따르면, 보우와 트위스트의 허용 최대 값은 SMT 구성 요소가있는 보드에서 0.75%이며 다른 보드에서는 1.5%입니다. 이 표준에 따라,우리는 또한 특정 PCB 크기의 구부러짐과 굽기를 계산할 수 있습니다. 보우 할로먼트 = 판 길이 또는 너비 × 보우 할로먼트의 비율 / 100 굽기 측정은 보드의 대각선 길이를 포함합니다. 판이 각도 중 하나에 의해 제한되고 두 방향으로 굽기가 작용한다는 것을 고려하면 인자 2가 포함됩니다. 허용되는 최대 회전 = 2 x 보드 직선 길이가 x 회전 허용 비율 / 100 여기 보시는 보드들은 길이 4인치, 너비 3인치, 직사각형은 5인치입니다.   전체 길이에 걸쳐 구부리는 허용 = 4 × 0.75/100 = 0.03 인치 너비에서 굽는 허용 = 3 x 0.75/100 = 0.0225 인치 허용되는 최대 왜곡 = 2 x 5 x 0.75/100 = 0.075 인치