LDI 기술은 고밀도 PCB에 대한 해결책입니다

전자 부품 (그룹) 의 높은 통합 및 조립 (특히 칩 스케일 / μ-BGA 포장) 기술의 발전과 함께.및 소형 전자 제품, 신호의 고 주파수/고속 디지털화, 대용량 및 전자 제품의 다기능화PCB가 매우 높은 밀도의 방향으로 빠르게 발전하도록 요구합니다., 고 정밀과 다층. 현재와 미래의 기간 동안, (레이저) 마이크로 홀 개발을 계속 사용하는 것 외에도,PCB의 "매우 높은 밀도" 문제를 해결하는 것이 중요합니다.선의 정밀성, 위치, 그리고 층 간 정렬의 통제. 전통적인 "사진 이미지 전송"기술,그것은 "제공 한계"에 가깝고 매우 높은 밀도의 PCB의 요구 사항을 충족시키는 것이 어렵습니다., and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.

1매우 높은 밀도의 그래픽의 도전

요구 사항고밀도 PCB본질적으로 IC 및 다른 구성 요소 (부품) 통합 및 PCB 제조 기술 전쟁에서 주로 발생합니다.

(1) IC 및 다른 구성 요소의 통합 정도에 대한 도전.

우리는 분명히 PCB 와이어의 얇음, 위치 및 마이크로 포러시티가 IC 통합 개발 요구 사항에 비해 많이 뒤떨어지는 것을 알아야합니다.

표 1

참고: 뚫린 구멍의 크기는 일반적으로 와이어의 너비의 2 ~ 3 배에 해당하는 얇은 와이어로 감소합니다.

현재 및 미래의 와이어 너비/격차 (L/S, 단위 -μm)

방향: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10 또는 그 이하. 해당 마이크로포어 (φ, 단위 μm):300→200→100→80→50→30 또는 그보다 작다. 위에서 볼 수 있듯이,PCB 고밀도는 IC 통합에서 훨씬 뒤떨어져 있습니다.현재와 미래에 PCB 기업에 대한 가장 큰 과제는 선, 위치 및 마이크로 포러시티의 문제를 해결하기 위해 "매우 고밀도" 정제 된 가이드를 생산하는 것입니다.

(2) PCB 제조 기술의 도전.

우리는 더 많은 것을 볼 수 있습니다. 전통적인 PCB 제조 기술과 과정은 PCB의 발전에 적응 할 수 없습니다. "매우 높은 밀도".

1전통 사진 네거티브의 그래픽 전송 과정은 2 표에서 보여준 바와 같이 오래 걸립니다.

표 2 두 가지 그래픽 변환 방법에 필요한 프로세스

2 전통적인 사진 네거티브의 그래픽 전송은 큰 오차를 가지고 있습니다.

전통적인 사진 네거티브의 그래픽 전송의 위치 오차, 사진 네거티브의 온도와 습도 (저장 및 사용) 및 사진 두께로 인해높은 정도로 인한 빛의 "복절"으로 인한 크기의 오차는 ± 25μm 이상입니다., 이는 전통적인 사진 네거티브의 패턴 전송을 결정합니다.PCB 소매L/S ≤30μm의 얇은 와이어와 위치, 그리고 전송 프로세스 기술과 중간 계층 정렬을 가진 제품.

2 레이저 직접 영상 (LDI) 의 역할

2.1 전통적인 PCB 제조 기술의 주요 단점

(1) 위치 오차 및 제어가 매우 높은 밀도의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다.

사진 필름 노출을 이용한 패턴 전송 방법에서는 형성된 패턴의 위치 오차가 주로 사진 필름에서 발생합니다.필름의 온도 및 습도 변화 및 정렬 오류사진 네거티브의 생산, 보존 및 적용이 엄격한 온도 및 습도 통제 아래있을 때,주요 크기 오류는 기계적 위치 오차에 의해 결정됩니다우리는 기계적 위치의 가장 높은 정밀도가 ±12.5μm의 반복성과 ±25μm에 있음을 알고 있습니다. 우리는 L/S=50μm 와이어와 φ100μm의 PCB 다층 다이어그램을 생산하고 싶다면.기계적 위치의 차원 오차로 인해 높은 통과율을 가진 제품을 생산하는 것이 어렵습니다.그 외 많은 요인 (사진 필름 두께와 온도 및 습도, 기판, 라미네이션, 저항 두께 및 광원 특성 및 조명 등).더 중요한 것은 이 기계적 위치의 차원 오차가 불규칙하기 때문에 "보완할 수 없다".

위의 것은 PCB의 L/S가 ≤50μm일 때, 사진 필름 노출의 패턴 전송 방법을 계속 사용하여 생산하는 것을 보여줍니다.그것은 "매우 높은 밀도"PCB 보드를 제조하는 것은 현실적이지 않습니다. 그것은 기계적 위치 및 다른 요소와 같은 차원 오차를 만나기 때문에 "제조 한계"!

(2) 제품 처리 주기는 길다.

"고밀도 높은"PCB 보드 제조에 대한 사진 부정적 노출의 패턴 전송 방식 때문에 프로세스 이름은 길다. 레이저 직접 영상 (LDI) 와 비교하면프로세스가 60% 이상입니다 (표 2 참조).

(3) 높은 제조 비용.

사진 부정적 노출의 패턴 전송 방식 때문에 많은 처리 단계와 긴 생산 주기가 필요하기 때문에 더 많은 사람 관리 및 운영이 필요합니다.또한 많은 수의 사진 네거티브 (은금 소금 필름 및 무거운 산화 필름) 를 수집하고 다른 보조 재료 및 화학 물질 제품중견 PCB 기업에 대한 데이터 통계. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, 그리고 이것은 높은 제품 품질 (자격 요금) 이득을 제공하기 위해 LDI 기술을 사용하여 계산되지 않았습니다!

2.2 레이저 다이렉트 이미징 (LDI) 의 주요 장점

LDI 기술은 레이저 빔의 그룹으로 저항에 직접 이미지가 찍히기 때문에 개발되고 새겨집니다. 따라서 일련의 장점이 있습니다.

(1) 위치 정도가 매우 높습니다.

작업 조각 (과정에서 보드) 고정 된 후, 레이저 위치 및 수직 레이저 빔

스캐닝은 그래픽 위치 (편차) 가 ±5μm 내에 있음을 보장 할 수 있으며 이는 선 그래프의 위치 정확도를 크게 향상시킵니다.전통적인 (사진 필름) 패턴 전송 방법은 달성 할 수 없습니다., 고밀도 PCB 제조 (특히 L/S ≤ 50μmmφ≤ 100μm) (특히 "매우 높은 밀도" 다층 보드의 중층 정렬 등)) 제품 품질을 보장하고 제품 자격률을 향상시키는 것이 의심의 여지없이 중요합니다..

(2) 가공 기간 이 줄이고 주기는 짧습니다.

LDI 기술을 이용하면 "매우 높은 밀도"의 다층 판의 품질과 생산 자격률을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라그리고 제품 가공 과정을 크게 단축합니다.제조에서 패턴 전송과 같은 (내부 계층 전선을 형성). 저항을 형성하는 계층에있을 때 (개발 중인 보드), 단지 네 단계가 필요합니다 (CAD / CAM 데이터 전송,레이저 스캔, 개발, 그리고 에칭), 전통적인 사진 필름 방법. 적어도 8 단계.

(3) 제조 비용 절감

LDI 기술 사용은 레이저 사진 플로터 사용, 사진 네거티브의 자동 개발, 기계 고정, 디아조 필름 개발 기계,펀칭 및 포지셔닝 구멍 기계, 크기 및 결함 측정 / 검사 도구, 그리고 많은 수의 사진 네거티브 장비 및 시설의 저장 및 유지, 그리고 더 중요한 것은,많은 수의 사진 네거티브를 사용하지 마십시오., 디아조 필름, 엄격한 온도 및 습도 제어 재료, 에너지 및 관련 관리 및 유지 관리 인력의 비용이 크게 감소합니다.